Как изготовить деревянные тиски своими руками. Дешевые верстачные тиски своими руками Как сделать столярные тиски

Тиски столярные являются полезным приспособлением и обязательно должны присутствовать у любого домашнего мастера. Они обеспечивают надежную фиксацию детали из дерева в процессе ее обработки.

Некоторые умельцы, не желая тратиться на их приобретение, в этих целях применяют различные вспомогательные устройства. Но они не обеспечивают в полном объеме выполнение технологических операций в столярных работах, особенно повышенной сложности.

Устройство столярных тисков

Это приспособление очень простое по конструкции, надежно в использовании и позволяет значительно облегчить производство работ. Его преимущества:

• Возможность монтажа в любом месте мастерской: на верстачную плиту или на самостоятельно выполненную опору.
• Если не требуется его использование – можно демонтировать до наступления такой необходимости.
• Обеспечение безопасности выполнения работ – обрабатываемая деталь не может выскользнуть.

Принцип работы тисков

Столярные тиски состоят из следующих узлов:

• опора, включающая стационарные детали;
• подвижная губка для зажатия;
• две кулисы, обеспечивающие перемещение деталей;
• ходовой винт;
• вороток, передающий вращающий момент на ходовой винт.

Опора приспособления неподвижно крепится к поверхности верстака или отдельной стойке посредством длинных саморезов или болтовых соединений. Многие серийные модели верстачных тисков предполагают применение заменяемых планок на движимых и зафиксированных губках.

Они зависят от того, какие заготовки предполагается зажимать. С целью увеличения универсальности эти планки изготавливаются из стали или полимеров. Они позволяют предохранять от деформации зажимаемые детали из мягкого материала.

В устройстве многих верстачных тисков предусмотрено пружинное приспособление, облегчающее зажатие деревянных заготовок больших габаритов. Допускается установка подобного узла и на устройство, собранное самостоятельно.

С его помощью легко предварительно зафиксировать деталь, но зажав ходовым винтом. Если этот механизм отсутствует, изделие до момента фиксации приходится удерживать под собственным весом вручную, что значительно затрудняет работы.

Сборка столярных тисков своими руками

Тиски – простое приспособление, их легко приобрести в магазине, на рынке предлагаются различные модели, но чаще всего они изготавливаются из стали. А для станины иногда используется чугун.

У многих моделей предусмотрены отверстия для крепления к столу, тиски такого образца довольно удобны в работе, но не всегда домашние мастера могут себе позволить незапланированные траты. Нередко стандартные приспособления не подходят для условий отдельно взятой мастерской или выполняемых работ.

Приемлемым вариантом, не требующим существенных финансовых вложений, является сборка столярных тисков своими руками. Еще дешевле, одновременно с этим, обойдется самодельный верстак.

Чтобы это стало возможным, на первом этапе требуется разработать эскиз и заготовить необходимые составляющие. Зажимные губки могут быть изготовлены из деревянных брусьев. А кусок металла, служащий в качестве неподвижной губки, закрепляется к верхней верстачной плите и будет являться несущей опорой устройства.

Одним из важных узлов в конструкции – зажимной винт. Его диаметр должен быть не менее 20 мм. Чем больше подберется длина элемента, тем более крупные детали легко будет зажать тисками.

Понадобятся две стальные кулисы, для их изготовления подойдут любые прутки, диаметр которых составляет как минимум 10 мм.

Важность воротка

Управление столярными тисками осуществляется посредством воротка, передающего вращающий момент на ходовой винт. Это справедливо и для самодельного приспособления. Воротком способна послужить стальная планка или трубка требуемой длины, вставляемая в паз или отверстие головной части резьбового винта.

Размер выполняемого паза или диаметр отверстия должен соответствовать толщине использующейся планки или диаметру прутка. От длины воротка зависит величина прилагаемого усилия при зажатии заготовки.

Допускается использование для этой детали обычного гаечного ключа, в разъем которого запрессовывается головная часть резьбового винта. Несложно зафиксировать на винте гайку под необходимый размер. Но требуется надежно зафиксировать ключ, чтобы он не соскочил в самый ответственный момент.

Но лучше, если вороток будет выполнен из прута, со свободным скольжением через отверстие в резьбовом винте, такой подход максимально облегчит работу.

Деревянные приспособления

Чтобы изготовить подвижную и неподвижную губки верстачных тисков понадобится два бруска из дерева. Рекомендуется использовать сосновую древесину, этот материал характеризуется требуемой мягкостью и прочностью одновременно.

Выполняется сверление отверстий необходимого диаметра: два – для кулис, одно – для зажимного винта. Чтобы обеспечить соответствие для обоих отверстий, рекомендуется выполнять сверление одновременно, зажав две губки между собой. Учитывая характер применяемого материала, для этой цели надо воспользоваться гвоздями, они после сверления убираются.

Порядок монтажа

Когда все предварительные работы выполнены и детали подготовлены, можно начинать непосредственно монтаж тисков. Выходящие с тыльного края станины кулисы крепим гайками, предварительно нарезав резьбу. Гайку следует накрутить и на винт. Чтобы обеспечить ее фиксацию, выполняется соответствующий паз на поверхности станины, в соответствии с размерами гайки.

После монтажа неподвижной станины, винта и кулис, устанавливается подвижная губка. На край резьбового винта, выходящий за переднюю поверхность передвигающейся губки, с проложенной шайбой накручивается гайка и контргайка, для обеспечения крепления.

После того как все элементы закреплены, устанавливается вороток.

Столярные тиски готовы к применению. При проворачивании воротка, винт входит в гайку на неподвижной станине и притягивает подвижную губку.

Деревянные тиски изготовить самостоятельно достаточно просто. Кроме того, их можно выполнить в соответствии с размерами обрабатываемых деталей. От этого зависит расположение кулис, длина ходового винта. Можно удлинить губки и выполнить два зажимных винта, что позволит зажимать более длинные детали. Здесь каждый должен определять самостоятельно требуемые размеры, в зависимости от того, для каких работ будут использоваться тиски.

Эта разновидность тисков для верстака более проста по конструкции, чем вышеприведенная. Приспособление отличается вертикальным расположением подвижной и неподвижной губок.

Подвижная губка крепится в нижней части к стационарной установке посредством стальной скобы. В средине деталей размещается резьбовой винт. Для фиксации, гайка, в которую она вкручивается, запрессовывается в стальной П-образный профиль, прикрепляемый на саморезах к задней поверхности стационарной губки.

Чтобы гайка не выскочила, запрессовка происходит горячим методом – с предварительным нагревом профиля, что облегчит зажатие гайки. Вороток крепится аналогично предыдущей модели. На зажимающих поверхностях губок монтируются стальные уголки. Эти тиски не предназначены для массивных изделий, но достаточно компактны и удобны в применении.

Столярные приспособления из автозапчастей

Проявив сообразительность, легко сделать тиски из старых ненужных деталей, например, автомобильных амортизаторов. Еще следует подобрать:

• стальной угловой профиль;
• гайку М20;
• шпильку;
• шток от газового упора для воротка.

К верстаку тиски крепятся через отверстия, просверленные в угловых частях амортизаторов. Используются болты с коническими головками, если детали автомобиля отжечь, ход у них станет легче.

Самостоятельно изготовить это простое, но очень эффективное приспособление по силам любому непрофессионалу, если ему не приходилось ранее заниматься слесарными или столярными работами. Но польза для хозяйства будет существенная.

Видео: Тиски столярные своими руками

Тиски являются незаменимым приспособлением при проведении самых разных работ. Новый инструмент стоит дорого, но в домашних условиях крайне необходим.

Самый простой и дешевый вариант, сделать тиски своими руками из материалов, которые легко найти. Сегодня мы рассмотрим возможность самостоятельного изготовления различных видов тисков.

Материалы для слесарных тисков

Нам понадобятся:

1. Швеллер № 8П – 1 м.
2. Уголка № 4,0 – 1 м.
3. Шпилька М16 – 1 шт.
4. Гайки М16 – 6 шт.
5. Повороты для труб Ø40 мм.
6. Металлический лист 240х160х6
7. Полоса для губок 160х40х5, но губки лучше сделать толще, например, 8-10 мм.

Приступаем к изготовлению деталей:

Гайки для механизма передвижения

Для изготовления механизма передвижения нужно две гайки сварить между собой. Для этого накручиваем их на шпильку так, чтобы между ними был небольшой зазор 0,2-0,5 мм.

Обвариваем гайки

Если гайки прижать плотно друг к другу, винт при работе будет зажимать. Обвариваем гайки по кругу. На этом этапе потребуется две штуки.

Основание и механизм передвижения

Основание тисков состоит из листа и приваренных к нему по краям двух уголков.

Внимание! Помните, чтобы не заклинило конструкцию, нам важно сохранить расстояние между уголками на ширину швеллера плюс 0,5-1 мм.

Основание в сборе

Поэтому, до приваривания уголков к листу, посредине установите швеллер, а по краям, между швеллером и уголком, по картонке или, если есть, несколько трансформаторных пластин.

Механизм передвижения

После приварки уголков, проводим по центру основания линию и выставляем подготовленные гайки. Для этого накручиваем их на винт М16.

Под винт можно подложить обычные скобы от степлера, чтобы приподнять ближе к середине фронтальной плоскости.

Посмотрите на фото, все станет понятно. И делаем отступ от края листа вовнутрь на 5 – 6 мм.

Укладка скоб степлера

Чтобы заполнить пространство между гайкой и основанием тисков, можно подложить пластину 3-4 мм.

Помните! От того насколько точно вы выставите гайки, настолько хорошо будет работать механизм передвижения.

После установки гаек можно ставить крышку. Должен получиться корпус как на фото.

Корпус в сборе

На этом этапе, проверьте свободу хода швеллера, если очень туго, то снимите 0,5 -1 мм. со стенок. Стенки тогда будут не 40, а 39 мм.

Проверка хода

Далее с одной из сторон швеллера, внахлест, привариваем уголок и, установив его в корпус, размечаем место сверления отверстия под ответную гайку. А так же, варим повороты на основание. Должно получиться как на фото.

В сборе корпус и механизм перемещения

Следующим этапом привариваем оставшиеся повороты из труб на ответную часть тисков, вырезаем и крепим губки. Собственно все. Устанавливаем шпильку и закрепляем ее изнутри на подвижной части тисков как на фото.

Шпилька механизмаа перемещения

Заключительный этап, красим, сушим и собираем все вместе.

Заключительный этап, покраска. Изделие готово.

Слесарные тиски из профтрубы

Для того чтобы самостоятельно сделать надежный верстачный инструмент, необходим сварочный аппарат и следующие компоненты:

1. Несколько отрезков профтрубы разного размера.
2. Шпилька из закаленной стали с крупной резьбой.
3. Гайки двойной высоты.

Часто в жизни возникает потребность в использовании тисков. Особенно это касается случаев, когда приходится работать дрелью. Не исключением будет и резка болгаркой, когда частенько деталь приходится удерживать ногой и чем только можно. Но это неудобно, а главное небезопасно. Сделайте себе небольшие тиски из дерева, которые вы сможете легко хранить в ящике с инструментами и брать с собой туда, где это нужно. Такие тиски будут маленькими, легкими, в общем, станут вам лучшим другом.

Материалы и инструменты для изготовления тисков:
- древесина;
- стержень с резьбой и гайки к нему;
- шайбы, винты и прочие мелочи;
- клей для дерева;
- лак;
- дремель ();
- дрель со свелами ();
- наждачка;
- зубило;
- струбцины;
- отвертка;
- два металлических стержня в качестве направляющих;
- инструмент для резки дерева ().

Процесс изготовления тисков:

Шаг первый. Изготавливаем основу
Первым делом изучите схему и уже по ней нарежьте заготовки. Первым делом автор отрезает две заготовки для изготовления основы. Потом эти две детали склеиваются. Лучше конечно использовать цельный материал, просто у автора не нашлось доски нужной ширины. Впрочем, клеевое соединение с этой задачей справится неплохо. При склеивании тоже есть свои плюсы можно изготовить основу из узких планочек, она будет прочной и в то же время легкой.

Работать удобно переносной циркулярной пилой, но справиться с этой задачей можно и при помощи ручных инструментов. Смазываем все хорошенько клеем и зажимаем струбцинами до полного высыхания.

Шаг второй. Изготавливаем челюсти
Челюсть тисков как обычно состоит из двух челюстей. Одна челюсть тут выступает в качестве опоры, она крепится в самом начале тисков, то есть возле нее находится ручка. А вторая челюсть подвижная, они сжимаются, когда вы закручиваете винт по часовой стрелке.

Для изготовления челюстей вам понадобится четыре брусочка. Их автор также склеивает по два штуки. В каждой паре один брусок отвечает за направляющую, а через верхние проходит резьбовой стержень. Когда склеите брусочки и клей полностью засохнет, просверлите в них отверстия. В верхних двух брусках сверлится отверстие такого диаметра, чтобы через него прошел резьбовой стержень.

А в двух нижних брусках просверлите по два отверстия под направляющие. Работать удобно на сверлильном станке, можно сразу просверлить парами.

Шаг третий. Вставляем гайку
Приложите гайку к отверстию движущейся челюсти и обведите ручкой или карандашом. Получившуюся фигуру вырежьте при помощи острого долота. В образовавшуюся полость установите и вклейте гайку. Лучше всего использовать эпоксидный клей, но она и так оттуда никуда не денется, разве что может вылезти из своего места при раскрытии челюстей.

Шаг четвертый. Устанавливаем направляющие
В качестве направляющих используются два стальных стержня. Их необходимо вклеить в ту челюсть, которая устанавливается статично. Вклеиваем при помощи эпоксидного клея. Разводим смолу с отвердителем, вклеиваем стержни и оставляем на 24 часа до полного высыхания. Стержни предварительно зачистите наждачной бумагой, а лучше обработайте болгаркой для надежного склеивания.

Шаг пятый. Приклеиваем переднюю челюсть
Переднюю челюсть автор крепит на клей, но этот способ не очень надежный. При зажимании тисков вы запросто можете отломать челюсть, так или иначе, в будущем это когда-то произойдет. Вместо клея, а лучше совместно с ним закрутите с другой стороны пару саморезов. В случае использования клея зажимаем конструкцию струбциной до полного высыхания.

Шаг шестой. Изготовление ручки
Для изготовления ручки подберите нужный по размерам брусочек и выстругайте из него ручку. Сверлим в ручке отверстие по диаметру стержня и крепим к стержню на эпоксидный клей. Можно также просверлить поперек еще одно маленькое отверстие и закрепить ручку штифтом, это даст возможность ее снять при необходимости.

Для ручки будет нужен рычаг, просверлите под него отверстие нужного диаметра. Рычаг автор делает тоже из дерева. На обоих концах саморезами прикручиваем шайбы, чтобы он не выпадал. Между ручкой и упором установите шайбы. Шайбы нужно смазывать для уменьшения трения.

Шаг седьмой. Шлифовка самоделки
В завершении автор шлифует поверхность тисков, чтобы она была гладкой. Сперва это делается с помощью металлической щетки, а потом используется наждачка зернистостью 200.

Шаг восьмой. Срезаем лишнее
Так вышло, что у автора направляющие оказались немного длиннее, чем нужно. Он решил их отрезать и использовать для другого проекта. Для этих целей автор использовал дремель с соответствующей насадкой. Не забудьте сгладить острые края направляющих после этого.

На просторах рунета можно встретить утверждения вроде: «Настоящий мастер делает тиски только самостоятельно». Что скажет по этому поводу настоящий мастер, представить нетрудно. Он-то, любитель или живущий своим трудом, профи прекрасно знает, какой инструмент и оборудование лучше купить и что из него стоит сделать самому. Однако бывают случаи, когда изготовить и тиски своими руками имеет смысл. Напр., для дачи (покупные там зиму зря простаивают, и спереть их могут), при работе на выезде и/или при случае (приехал в гости к родственникам, попросили помочь, а они совсем не мастеровые). К сожалению, при теперешнем положении с инструментом появляется также обстоятельство, заставляющее задуматься: а не сделать ли тиски все-таки самому?

Чугун и сталь

Детали станины и зажима слесарных тисков положено делать из конструкционного чугуна – он очень плохо ржавеет, тверд и вязок, имеет малый ТКР (коэффициент температурного расширения), но главное – практически не подвержен усталости металла. Чугунные тиски служат не десятилетия – столетия. Поскольку «прочность всей цепи определяется ее самым слабым звеном», губки тисков и пара ходовой винт – гайка изготавливаются из инструментальной стали различных марок. Простая конструкционная слишком пластична, ее сильно ведет при сварке, и она легко ржавеет. Поэтому оставлять самодельные тиски вроде тех, что на рис. ниже, зимовать на даче не рекомендуется – за зиму могут прийти в полную негодность.

Но суть проблемы не в этом. А в том, что сейчас у купленных по приемлемой цене тисков лапы губок часто ломаются уже при первом зажиме; в лучшем случае при регулярном пользовании тиски прослужат полгода-год. При осмотре излома оказывается, что сделаны они из простого серого чугуна. Не ломаются лапы, так изнашивается ходовая пара – резьба там обычная треугольного профиля (см. далее), да и сталь, похоже, не лучше Ст44. А цены на сертифицированные тиски с полной спецификацией и гарантией… не будем о грустном, вспомним лучше что-то хорошее из прошлого. Как следствие, встает вопрос: а не стоит ли сделать тиски самостоятельно в домашних условиях? Не говоря уже о случае, когда зажать заготовку надо, а хоть каких-то тисков в пределах досягаемости нет. Не лучше окажутся, так хоть дешевле обойдутся. Или даром, если в хламе найдутся подходящие обрезки маталлопрофиля, см. напр., сюжет:

Видео: самодельные тиски за полдня из металлолома

Первобытные из чурбака

Большинство операций по обработке материалов требуют закрепления заготовки, а собственные руки-ноги для этого отнюдь не самое подходящее приспособление. Поэтому начнем с тисков из деревянного чурбака. Для их изготовления понадобится 4+ гвоздя сотки или 150-200 мм и топор. Продольная пила также не помешает, если есть. Вид такого приспособления у современного человека вызовет то ли смех, то ли ужас, но пращуры каменного века пролили бы над ним слезу умиления – тиски из чурбака достаточно надежно держат заготовки неправильной форм почти что из любого материала.

Как сделать тиски из деревянного чурбака, показано на рис.:

Кусок бревна/полена из хорошей прямослойной древесины раскалывается (распиливается) как показано слева на рис; кривоватый скол можно грубо подтесать на плоскость. Неподвижная губка и упорная пятка крепятся к «станине» гвоздями; древние крепили их острыми щепками твердого дерева. Гвозди вбиваются наискось, чтобы усилие зажима их более тянуло, чем гнуло.

Подвижная губка свободно скользит по станине. Прижим – клиновый; клином может быть подтесанный на конце сук или пара их. Некоторая сноровка требуется, чтобы правильно подтесать клин(ья): слишком острый опрокинет подвижную губку на обрабатываемую деталь, а слишком тупой выдавит ее (губку) вверх. Но зажатая заготовка за счет упругости и вязкости дерева держится вполне надежно. Так надежно, что для освобождения заготовки приходится выбивать клин.

Примечание: длинномерные заготовки можно фиксировать парой или более таких же тисков.

Чего ждать от самодельщины

Описанное приспособление, конечно, временное – все его детали довольно быстро размочаливаются, даже если дерево жмет дерево. Поэтому займемся вначале вопросом: какие самодельные тиски стоит изготавливать?

Зажимных приспособлений самого разного рода в технике используется неисчислимое множество; патенты на них насчитываются тысячами и десятками тысяч. Самостоятельно имеет смысл делать тиски, во-первых, наиболее употребительные. Во-вторых, не требующие для изготовления специальных материалов, производственного оборудования и сложных технологий.

Обычные слесарные тиски (поз. 1 на рис.) придется делать неповоротными. В противном случае придется искать либо готовую пару шейка-юбка (см. далее), которую к тому же может увести при сборке сваркой, либо возможности воспользоваться шейпинговым станком (попросту – шейпингом). Которых на ходу осталось очень мало, трудо- и энергоемкую шейпинговую обработку все более вытесняют точные литье, штамповка и роботы.

Примечание: в шейпинговом станке заготовка зажата неподвижно, а резец, вращаясь, перемещается по продольной и поперечной осям. В токарно-винторезном и карусельном станках заготовка зажата во вращающемся шпинделе (на столе-карусели в карусельном) и резец перемещается в продольной-поперечной (в токарном) или в вертикальной-поперечной плоскостях. Вам не приходило в голову задуматься – как обточены фланцы/шейки кривых литых труб, корпусов центробежных насосов-«улиток» и т.п. деталей сложной конфигурации? На шейпинге.

Переставные (мобильные) мини-тиски, поз. 2, вроде бы проще, но для их изготовления необходимы особо качественные и, соотв., трудно обрабатываемые материалы. Дело в том, что усилие прижима ручных тисков определяется мускульной силой работника. А поперечное сечение деталей тисков с уменьшением их размеров падает по квадратичному закону, т.е. быстро. Лапы чаще всего обламываются как раз у мини-тисков. Однако расширить их функциональные возможности своими силами как раз несложно, см. далее.

Обычные столярные тиски, поз. 3, входят в состав столярного верстака и без него неработоспособны. Но далее мы рассмотрим, как изготовить тиски Моксона для работы по дереву, превращающие любой рабочий стол (в т.ч. хоть письменный) в практически полноценный столярный верстак.

Вот что действительно стоит сделать самостоятельно домашнему мастеру, так это однокоординатные станочные тиски (простой неповоротный стол) к сверлильному станку, поз. 4. Они же могут использоваться самостоятельно (отдельно от станка) для самых разнообразных работ. Материал для станочных станков годится обычный имеющийся в широкой продаже; работы по изготовлению станочных тисков, не уступающих фирменным, требуется буквально всего ничего.

Ювелирные тиски ручные (поз. 5) и настольные (поз. 6) – удобнейшие штуки для мелких точных работ. Но увы – для их изготовления нужны спецматериалы и оборудование, которое есть на всяком машиностроительном заводе общего профиля. В домашних условиях можно сделать неплохие заменители тисков-«лягушек», поз. 7, которые, кстати, часто входят в комплект настольных ювелирных тисков, поз. 8.

А вот с угловыми тисками (поз. 9) для зажима деталей, соединяемых под углом, дело, как говорится, глухо. Сделать их подобие своими руками возможно (поз. 10), но, во-первых, оказывается, что обеспечить зажим уже под фиксированным углом точно 90 градусов очень сложно, а если удалось, то угол потом быстро «плывет». О самодельных угловых тисках с регулируемым углом зажима и говорить не стоит. То же касается 2-3 координатных ручных станочных тисков (поз. 11-14) и, напр., приспособлений для вязания рыболовных мушек (поз. 15), которые уже не тиски, а узко специализированный станок.

Слесарные

Устройство ручных слесарных тисков показано на рис. Фасонная гайка винта неподвижно закреплена в туннеле станины; в него же входит хвостовик зажима, называемый ползуном. Сечения туннеля и ползуна также фасонные (сложной конфигурации) и соответствуют друг другу.

Как уже сказано, от поворота тисков в горизонтальной плоскости придется отказаться: на опорной плите для этого нужно проточить шейку, а на поду станины – юбку. Сверхточности для этого не нужно, но требуется специальное оборудование, см. выше.

Вторая проблема – лапы с губками. Лапы должны быть очень жесткими, чтобы не поддавались реакции зажимаемой детали, и в то же время вязкими, чтобы не сломались. Поэтому самый дешевый материал лап хороших тисков вместе с прижимом и станиной – конструкционный чугун, но он плохо обрабатывается, и прижим со станиной выполняются литыми. Дома вагранку или электропечь на 1700-1800 градусов не поставишь, так что о литье черных металлов забываем.

Однако чугун еще и очень твердый, довольно хрупок и поэтому лапы без губок могут или попортить деталь, или сами об нее выкрошиться. Губки из твердой износостойкой и в то же время очень упругой спецстали решают проблему. Из нее же можно было бы изготовить все тиски, но цена их тогда… Вам не попадались настольные тисочки по цене при. $1 за тоже 1 мм ширины губок? Вот это и есть цельностальные, а нам нужно думать, как бы сделать станину и прижим тисков, пригодных хотя бы для эпизодического использования, из обычной конструкционной стали.

Ходовая пара

Но вот с чем возникают проблемы, кажущиеся непреодолимыми, так это с ходовой парой тисков. Кажется, ничего сложного: винт с гайкой или резьбовое отверстие в станине. В шейке винта проточена канавка; ее вроде бы можно выбрать надфилем, зажав винт, обернутый за резьбу тонким алюминием, в патрон сверлильного станка или закрепленной на столе дрели. В прижиме (или в ползуне сборных из отдельных деталей тисков) винт фиксируется вильчатым захватом, см. рис. справа.

Вся штука в том, что всем этим деталям приходится принимать на себя огромные рабочие нагрузки. Если налечь на вороток с силой ок. 20 кгс (ерунда для взрослого нормального мужика), то на резьбу с шейкой винта и ответные детали придется более 120-130 кгс/кв. мм. Итого, чтобы тиски очень быстро не износились, винт, гайку и вильчатый захват нужно делать из стали с пределом текучести более 150 кгс/кв. мм; у обычной конструкционной он менее 100. А обычная метрическая резьба треугольного профиля быстро сомнется или слижется.

Чертежи ходового винта слесарных тисков с шириной губок до 180 мм даны на рис.:

Один критический пункт тут обойден: вместо проточки на шейке здесь пара втулок из обычной стали. В таком случае и вильчатый захват можно сделать из нее же. Детали фиксатора винта придется периодически менять, но это еще куда ни шло. А вот как нарезать трапецеидальную резьбу D20? Искать ходовую пару от старых тисков? Так в них с 99,0% вероятностью изношен именно «ход», а чугунные станина, прижим и плита еще вполне пригодны к эксплуатации.

Не все так плохо

Ходовой винт и гайку к нему для нерегулярно используемых тисков с шириной губок до 150 мм можно найти почти в любом хозяйственном, инструментальном или строительном магазине либо на железном базаре. Новые, муха не сидела. Откуда? Из крепежных узлов, рассчитанных на нагрузку не менее 450-460 кгс. Узлы это очень ответственные, и сталь на них идет как раз подходящая, даже лучше – ходовая пара тисков, на которых работают не интенсивно, будет достаточно долговечной и с обычной метрической резьбой.

Дешевле всего обойдется анкер-кольцо для подвески к потолку и стенам тяжелых люстр или многофункциональных тренажеров, вверху на рис. ниже. Проследите только, чтобы винт был или литой, или на нем стык кольца и шейки проварен (показано красной стрелкой). Анкер-кольца выпускаются до М22 длиной до 450 мм – делай тиски, какие хочешь. Анкер-кольцо М12х150 держит нагрузку 480 кгс, а М16х220 для 150-мм тисков подойдет еще и с запасом.

Второй вариант «класса муха не сидела» обойдется дороже, но, возможно, и по цене металлолома – если сломан. Это – талреп крюк-кольцо, внизу на рис. В дело идет, разумеется, кольцевая часть (показана зеленой стрелкой). Преимущество – у вас сразу появится и отличная износостойкая гайка. Недостаток – меньшая длина и, соотв., ход губок тисков: у винтов талрепа на 200 длины резьбовых частей чуть более 100 мм.

Примечание: некоторые недостатки того и другого – вороток тисков придется каждый раз долго крутить, т.к. шаг стандартной метрической резьбы прим. втрое меньше специальной трапецеидальной. С ходовую пару нужно будет периодически смазывать тавотом или др. консистентной смазкой – «сухие» тиски с такой ходовой парой туго крутятся, но плохо жмут.

Губки

Как устроены хорошо известные читателям рунета слесарные тиски, показано на рис. ниже. Там, правда, ошибочка – стопорные гайки нужны тоже М16. Задняя из них по ходу винта навинчивается первой и подваривается к шпильке. Затем шпилька с надетой задней шайбой вставляется в прижим, он же в данном случе и ползун («подвижная часть» на рис.); надевается передняя шайба, навинчивается и подваривается передняя гайка М16, и приваривается проушина для воротка; вот это уже гайка М18. Станина («подвижная часть») – квадратная профтруба 120х120х4; ползун – тоже квадратная профтруба 100х100х3.

Пока все хорошо, но губки – тоже из профтрубы. Их рабочие поверхности гладкие, а нужны рифленые, но это полбеды. А беда – уже от небольшого прижима губки необратимо разойдутся (добавлено на рис.). Укосины внутри или снаружи не помогут – сам металл неподходящий. Читатель, возможно, уже догадался – раз проблема описывается, выход есть. Даже два, см. ниже и след. раздел.

Примечание: достоинство слесарных тисков из отрезков профтруб – дешевизна. Подходящие куски наверняка найдутся в любой куче металлолома, см. напр. видео ниже:

Видео: самодельные тиски из обрезков труб

Первый – тоже из рунета: лапы и губки из хвостовиков токарных резцов по металлу. На лапы – резцы потолще; на губки – поменьше. Но это, в общем-то, не выход. Инструментальная сталь обрабатывается очень трудно. Практически все, что с ней можно сделать в домашней мастерской это отпилить хвостовики болгаркой, приварить к лапам губки и все вместе к станине и прижиму. Инструментальную сталь от сварки почти не ведет. Но и варится она тоже плохо: готовые лапы с губками, приваривая их к профтрубам, придется греть так, что недопустимо поведет станину/прижим. И времена сейчас не те, когда изношенных резцов можно было набрать на заводской свалке, а бракованных купить за копейки в магазине «Юный техник». С распространением в мире электродуговой плавки металлов инструментальная сталь стала ценным вторичным сырьем и на предприятиях выработавшиеся токарные резцы учитываются поштучно. Поэтому переходим к второму выходу.

Станочные

Как сказано выше, выгоднее всего делать своими руками станочные тиски. Они намного упрощают сверловочные работы, а материал для станочных тисков годится практически любой из имеющихся в наличии: от швеллера, см. ролик:

Видео: простые тиски из швеллера

до фанеры, см. сюжет:

Видео: столярные тиски из фанеры для сверлильного станка

И снова губки

Прочность и устойчивость губок для станочных тисков еще важнее, чем для слесарных: если сверло (шарошка, фреза) вывернет из них деталь, это чревато серьезной травмой. И вот, мы возвращаемся к вопросу выше: из чего делать губки тисков? Из уголка от 40х40х4. В таком случае губка вся целиком будет работать не на сдвиг, а на изгиб, которому металл сопротивляется гораздо сильнее. Это тот случай, когда меньше железа оказывается прочнее.

Но годится не любой уголок одного и того же типоразмера. Тянутый и холоднокатаный уголок (поз. А и Б на рис. ниже) непригоден – металл слабоват. Губки и самодельных и слесарных, и станочных тисков нужно делать из горячекатаного уголка (поз. В). Он, во-первых, много прочнее. Во-вторых, ряд его типоразмеров шире: если толщина полки холоднокатаного уголка общего назначения до 0,1 от ширины меньшей, то у горячекатаного – до 0,2b. Т.е., можно найти горячекатаный уголок, скажем, 60х60х12 – губки тисков из него будут вполне надежны.

Горячекатаный уголок легко распознать по виду среза: все ребро наружного угла всегда острое (показано стрелкой слева на след. рис.), а внутри него – галтель большая, чем у холоднокатаного уголка. Если тиски собираются на сварке, подойдет и равнополочный, и неравнополочный уголок. Если же собирать их на болтах, лучше использовать неравнополочный с отношением ширин полок (1,5-2)/1 (a/b = 1,5…2/1). В таком случае большая полка укладывается горизонтально!

Схема устройства самодельных станочных тисков из уголка на болтах дана в центре на рис; справа – чертежи их общего вида. Ползун и скоба под прижимной винт сгибаются из стальной полосы толщиной от 1,5 мм. Винт в ней можно фиксировать проточкой, т.к. его фиксация работает только при отводе подвижной губки и нагружена ничтожно. На прижиме хвостик винта упирается непосредственно в губку; самый винт – М16-М20. Дополнительно о самодельных станочных тисках из уголка см. видео:

Видео: простые тиски для сверлильного станка

Совершенствуем мини

Современные мини-тиски особо не усовершенствуешь, но, если вам попадутся или уже есть старые советские (напр., поз. А на рис. справа):

Их функционал можно значительно расширить таким образом:

• Высверливается (осторожно, не до конца!) развальцовка хвостовика установочного винта, удерживающая тарелку установочного зажима. Высверливать нужно дрелью короткими «тычками» наискось с разных сторон.
• Тарелка снимается и винт установочного зажима вывинчивается (не теряйте ни его, ни тарелку).
• В отрезке швеллера сверлится отверстие под болт с той же резьбой, что на винте зажима.
• Тиски монтируются на получившуюся подставку и фиксируются контргайкой (поз. Б).
• В винте зажима сквозь остаток хвостовика сверлится глухое осевое отверстие под резьбу М2-М3. Сделать это нетрудно, т.к. в шпеньке от хвостовика осталось коническое углубление.
• В осевом отверстии нарезается резьба.
• Тарелка ставится обратно на место и удерживается от выпадения винтом с конусной головкой (показан стрелкой на поз. Б).
• Винт зажима определяется на хранение в загашник, простите, запасник.

Таким образом мы получаем, ни много, ни мало – поворотный столик для мелких сверловочных работ. Правда, без углового делителя, но вместо него к основанию из швеллера можно приспособить транспортир, а к кронштейну тисков – стрелку-указатель. Получившейся точности в 1 градус для домашних любительских работ достаточно. А если снять тиски с основания и вернуть на место прижимной винт, их можно использовать по изначальному назначению.

Делаем лягушку

Ювелирные тиски в любительских работах, как сказано выше, в большинстве случаев заменимы тисками-лягушкой; их же можно зажимать в обычные тиски. Лучший ее самодельный вариант – если у ваших пассатижей или др. плоскогубцев сломалась рукоять, вверху на рис. Для сверловки губок плоскогубцев нужно приобрести твердосплавное спиральное сверло – обычное по металлу их не возьмет.

Самодельные тиски-“лягушки” (слесарные зажимы с фиксацией)

Простая замена, если пассатижи все никак не ломаются, тиски-лягушка из дубовых или буковых брусков, стальной скобы, накладных губок из стального уголка и крепежа, внизу слева на рис. Вариант попрочнее – лягушка из дверной или малой амбарной петли, внизу справа. Но над ней придется попыхтеть, пользуясь обычными тисками. Возможно, заготовку придется отпустить, нагрев докрасна и затем медленно остудив.

Столярные

Столярные тиски Моксона придуманы для странствующих столяров и плотников. В Европе, США и Канаде это довольно-таки востребованная специальность: при тамошних ценах на пиломатериалы многие заказчики требуют, чтобы мастер работал при них по месту и малейшие обрезки, вплоть до опилок и стружки, оставлял хозяину. Пару тисков Моксона, что дает возможность работать с длинномерными материалами, можно возить в багажнике автомобиля, на велосипеде, скутере и носить с собой в сумке. Находку сразу оценили и любители – тиски Моксона позволяют быстро и обратимо превратить любой более-менее прочный стол в столярный верстак.

Внешний вид и способ крепления мобильных столярных тисков Моксона показаны слева и в центре на рис. Справа – устройство их любительского варианта для крепления к столу наглухо.

Тиски Моксона породили множество модификаций. Чертежи одной из них, очень простых и удобных столярных тисков всего из 3-х досок и пары струбцин, приведены на рис. далее. Правда, на самом деле понадобятся еще 2 короткие струбцины, для крепления тисков к столу. Лишние 4 струбцины (тоже не очень дешевое удовольствие в наше время) любителю могут оказаться накладны. Но для столяра – ИП-индивидуала, работающего по вызову такие тиски находка, их разобранными можно носить с собой в обычной вещевой сумке.

Всем привет! Каждый плотник должен иметь под рукой средства для прочного закрепления своей заготовки или детали. Деревянные верстачные тиски отлично подойдут для этой цели. Посмотрите на мой вариант данных тисков, которые я изготовил своими руками из фанеры и металла.

Для данного проекта я использовал все имеющиеся у меня инструменты (начиная от гвоздезабивного станка и заканчивая сварочным аппаратом). Поэтому я не привожу полный список используемых инструментов. Используйте те инструменты, которые есть у вас. Будьте изобретательны!

Шаг 1: Используемые материалы

Сначала я обрезал фанеру по требуемому размеру. Одна заготовка была толщиной 2 см, а вторая 3 см.
После этого я отрезал две полоски из дуба толщиной 1 см. Их следует приклеить и прибить к верхней кромке губок, обеспечив им устойчивость и лучший внешний вид. Затем обрежьте заподлицо и зашкурьте.

2 см заготовку из фанеры я прикрепил к столу с помощью пары мебельных болтов.

Шаг 2: Механизм устройства

Перейдем к самому механизму.

В местном магазине по металлу я приобрел металлический стержень диаметром 2 см и стержень с резьбой M 27, а также пару шайб и гаек. Кроме того я приобрел плоскую заготовку толщиной 4 мм и шириной 6 см. Это все металлические компоненты, которые нам понадобятся.

Возьмите деревянные дубовые бруски и используйте их в качестве направляющих. Для стержня с резьбой я приварил две гайки к плоской заготовке и прикрепил ее под столом винтами (смотрите фото).

На внешней губке я решил добавить плоскую заготовку, которую я упоминал ранее. Это обеспечит дополнительную стабильность для всей конструкции.

Очень важно, чтобы все элементы расположились на одной линии, иначе тиски не будут работать.

Я также приварил шайбу к стержню с резьбой. Это необходимо для того, чтобы внешняя губка также перемещалась при повороте стержня. Без этого губка будет оставаться на месте, и перемещаться только вручную.

Шаг 3: Обработка на токарном станке

Для вращающей головки я склеил несколько заготовок из вишни и дуба. Затем на токарном станке придал требуемую форму. Полученный результат оказался достаточно приемлемый. Далее с помощью долота я сделал углубление под гайку. На сверлильном станке я просверлил насквозь отверстие диаметром 2 см для рукоятки. Отверстие получилось немного под углом…

Рукоятка представляет собой штифт из ели с заглушками на концах из вишни, которые предотвращают рукоятку от выпадения. Обработайте рукоятку олифой.

Также на внешней губке я просверлил отверстия глубиной 3 см для упоров на столярном верстаке. Вот почему я использовал для внешней губки фанеру толщиной 3 см. Но одиночный ряд упоров на столярном верстаке не принесет пользы, поэтому нам все еще нужно добавить другие отверстия на данном столе. Я сделаю это, когда подойду к заключительному этапу. Я просто должен учитывать механическую часть снизу.

Шаг 4: Окончание