Исполнительными рабочими органами являются два режущих аппарата: первичного резания 6 барабанного типа и ножевой аппарат 4 вторичного резания, которые расположены под массивной крышкой (см. машину). Основными деталями аппарата первичного резания являются криволинейные ножи 7, закрепленные на барабане, и противорежущая пластина 9. В аппарате вторичного резания имеются подвижные 33 и неподвижные 31 ножи, между которыми размещены распорные шайбы 32 определенной толщины. Для перемещения блока неподвижных ножей предусмотрены регулировочные болты 34. Больше того, от механических поломок ножей 31 и 33 предохраняет автомат отключения 35.

На измельчителе, кроме подающего транспортера 14 цепочно-планчатого типа, имеется нажимной транспортер 11 плавающего типа, положение которого изменяется за счет натяжного устройства 12. Сверху он закрыт крышкой 10.

Следует обратить внимание на то, что в конструкции машины смонтированы два заточных устройства. Для заточки ножей 7 первого режущего аппарата без их снятия установлен наждак 28, выполненный в виде сегмента определенной длины. Его перемещение вдоль ножей осуществляется ручной тягой 30, а подвод и отвод к ножам производится с помощью специального штурвальчика 27. Заслонка 29 отделяет камеру измельчителя от наждака в процессе резания.

Второе заточное устройство 25 закреплено сбоку измельчителя и служит для заточки подвижных 33 и неподвижных 31 ножей путем их снятия с вала 15. Внутри корпуса находится заточной диск 26, который получает вращение от ведущего шкива 22 за счет прижатия к нему шкива 23 (см. машину). Для ручного подвода и отвода ножей к заточному диску 26 в устройстве предусмотрен упор 24.

Надо разобраться в особенностях передачи вращения на режущие аппараты и транспортеры 11 и 14. Вращательное движение оба аппарата резания получают от электродвигателя 2 через клиноременные передачи на шкивы 18 и 22, свободно надетые на их валы.

Рисунок 1 Схема устройства и технологического процесса работы измельчителя кормов «Волгарь-5»

1 – рама; 2 – электродвигатель; 3 – редуктор; 4 – аппарат вторичного резания; 5 – отогнутый конец шнека; 6 – аппарат первичного резания; 7 – ножи; 8 – заточное устройство; 9 – противорежущая пластина; 10 – крышка; 11 – нажимной транспортер; 12 – натяжное устройство; 13 – скоба; 14 – подающий транспортер; 15 – вал; 16, 20 – специальные поводки; 21, 27, 36 – срезные шпильки; 18, 22 – шкивы; 19 – шнек; 23 – шкив заточного устройства; 24 – упор для заточки ножей; 25 – заточное устройство; 26 – заточной диск; 27 – штурвальчик; 28 – наждак; 29 – заслонка; 30 – тяга; 31 – неподвижные ножи; 32 – распорные шайбы; 33 – подвижные ножи; 34 – регулировочные болты; 35 – автомат отключения; 37 – откидная крышка с отверстием; 38 – конечный выключатель.

Для передачи вращения со шкивов 18 и 22 на рабочие валы на них жестко закреплены специальные поводки 16 и 20, которые соединяются со шкивами через срезные шпильки 17 и 21.

На подающий 14 и нажимной 11 транспортеры вращение осуществляется цепными передачами с использованием цилиндрического, одноступенчатого редуктора 3, который обеспечивает их движение «вперед» и «назад». Для управления работой редуктора измельчитель снабжен скобой 13, которая имеет три положения: «нейтраль», «вперед» и «назад».

Для предохранения обоих транспортеров от поломок при перегрузках на ведущем валу редуктора смонтирована фрикционная муфта, которая должна быть отрегулирована на передачу крутящего момента в 7 кг-м.

Рисунок 2 Автомат отключения

а) рабочее положение; б) нерабочее положение; 1 – толкатель; 2 – изогнутая пластина; 3 – наружный поводок; 4 – внутренний поводок; 5 – палец; 6 – срезная шпилька; 7 – шлицевой конец вала; 8 – упорная шайба; 9 – пружина; 10 – шплинт; 11 – гайки; 12 – штуцер; 13 – конечный выключатель.

Но из всех узлов и механизмов наиболее сложным считается автомат отключения вторичного аппарата резания 35. По рисунку 2 следует разобраться в его устройстве, а на машине закрепить соединение отдельных частей и деталей.

Надо уточнить, что в торце вала 7 просверлено отверстие, в которое ввернут штуцер 12. В него вставлен так называемый замок, включающий в себя толкатель 1, к которому приварена изогнутая пластина 2 с прикрепленным к ней пальцем 5 с пазом. На толкателе 1 устанавливаются упорная шайба 8, пружина 9 и шплинт 10.

На цилиндрическую часть вала свободно надевается шлицевая втулка, на которой монтируют подвижные ножи и внутренний поводок 4 со специальным зубом. При этом все эти детали зажимаются гайками 11.

При установке автомата отключения в рабочее положение необходимо вставить зуб внутреннего поводка 4 в паз пальца 5 (см. машину). После этого следует установить срезную шпильку 6, которая соединяет поводки 3 и 4 между собой. Только при такой сборке будет происходить передача вращения с вала 7 через внутренний поводок 4, шпильку 6 на наружный поводок 3, шлицевую втулку и подвижные ножи. При этом пружина 9 будет находиться в сжатом состоянии (рисунок 2а).

Измельчитель кормов «Волгарь - 5А» предназначен для измельчения силоса, корнеклубнеплодов, бахчевых культур, зеленой массы, соломы, сена и других кормов. Используется при закладке комбинированного силоса в хранилища, а также в составе специализированных технологических линий, например, при получении белково-витаминных добавок, для измельчения отходов рыбного и мясного производства. Измельчитель (рис.) состоит из корпуса с крышками, подающего 2, уплотнявшего 3 транспортеров, режущего барабана 4, шнека 17, аппарата вторичного измельчения 5 с автоматом отключения, электродвигателя, электрооборудования и привода. Корпус представляет собой сварную конструкцию из узлы машины В передней части к корпусу на петлях крепится крышка с фиксатором, обеспечивающая доступ к режущему барабану 3 и шнеку. На крышку устанавливается заточное приспособление. Сверху и с левой стороны измельчителя установлены крышки, обеспечивающие свободный доступ к нажимному механизму (уплотняющему транспортеру) 2, аппарату вторичного измельчения 5 и автомату отключения 8.

Подающий транспортер 2 состоит из рамы, ведущего и ведомого валов. Рама транспортера крепится к корпусу четырьмя болтами. На ведомом и ведущем валах установлены по две тяговые звездочки для привода цепи и планчатого транспортера. Натяжение транспортера осуществляется перемещением ведомого вала натяжными болтами

Уплотняющий транспортер 3 состоит из сварной рамы, ведущего вала с двумя тяговыми и одной приводной звездочкой и ролика. На ведущем валу транспортера закреплены лыжи, вторая

Рис. Общее устройство измельчителя кормов «Волгарь-5»: I - корпус измельчителя; 2 - подающий транспортер; 3 - нажимной транспортер; 4 - режущий барабан; 5 - аппарат вторичного резания; 6 - заточное приспособление; 7 - Электродвигатель; 8 - автомат выключения; 9,10,11 - крышки; 12 - концевой выключатель: 13 - натяжная звездочка; 14 - противорежущая пластина. 15 - крышка люка; 16 - рычаг включения, 17-шнек.

Сторона которых закреплена на оси ведомых звездочек. Подающий и уплотняющий транспортеры предназначены для приема и подачи перерабатываемого продукта к режущему барабану.

Аппарат первичного измельчения предназначен для предварительной резки кормов и состоит из режущего барабана 4 и противорежущей пластины. Режущий барабан представляет собой трубчатый вал с двумя насаженными дисками, к которым крепится шесть спиральных ножей. Вал режущего аппарата вращается в подшипниках, запрессованных в специальные корпуса. Овальные отверстия в уголках опор корпуса измельчителя позволяет перемещать режущий барабан с подшипниками, что обеспечивает регулирование зазора между лезвиями ножей барабана и противорежущей пластиной в пределах 0,5... 1,0 мм. Противорежущая пластина крепится жестко на раме транспортера.

Аппарат вторичного измельчения 5 предназначен для окончательного измельчения кормов. Он состоит из вала с питающим шнеком, подвижных и неподвижных ножей. Подвижные ножи закреплены на шлицевой втулке, а неподвижные-прикреплены планками к корпусу измельчителя. Зазор между подвижными и неподвижными ножами обеспечивается распорными кольцами. Он должен быть не более 0,5 мм. Равномерность зазора по длине ножей регулируется четырьмя регулировочными болтами, ввернутыми в стойки планок корпуса. На одном конце вала на подшипники установлен шкив, передающий вращение от электродвигателя на вал шнека через поводок, жестко сидящий На валу, и срезную шпильку, а на втором - автомат отключения.

Автомат отключения (рис.) электродвигателя представляет собой замковое устройство, сблокированное с путевым включателем, установленным на нижней крышке корпуса аппарата вторичного резания. Состоит из двух поводков 1 и 9, Один из которых закреплен на валу шнека, а второй - на шлицевой втулке штуцера, в котором установлен замок 2. Внутри замка установлена пружина 5, шайба 75 шпилька 10 В рабочем положении пружина полностью сжата и Палец в рычаге замка входит в отверстие поводка 1 и фиксируется зубом доводка 9 (рис) Поводки жестко соединены между собой срезной шпилькой 10. При попадании твердых предметов (камней, металлов) в аппарат вторичного измельчения срезная шпилька 10 срезается и зуб поводка 9 выходит из зацепления с пальцем замка, замок отбрасывается пружиной 5 по стрелке А и нажимает Кнопку 3 путевого включателя, находящегося в цепи катушки магнитного пускателя, который отключает электродвигатель от сети. После аварийной остановки рабочих органов выключают общий рубильник, открывают крышку корпуса, очищают аппарат вторичного измельчения от посторонних предметов и остатков корма, устанавливают замок в рабочее положение и забивают новую срезную шпильку.

Заточное приспособление предназначено для заточки ножей первичной и вторичной ступеней измельчителя и состоит из сварного корпуса, смонтированного на передней откидывающейся крышке измельчителя, двух заточных головок, заслонки. Головка для заточки ножей барабана первой ступени измельчителя включает в себя каретку, обойму с наждачным сегментом и тягой, регулирующий штурвал с защелкой. Головка для заточки ножей второй ступени состоит из опоры шпинделя и шлифовального круга с фрикционным кольцом.

Ножи аппарата первичного измельчения затачивают следующим образом. Включают измельчитель в работу и вынимают заслонку из крышки. Прижимая пальцем защелку, вращают штурвал против часовой стрелки, подводя каретку с наждачным сегментом к режущим кромкам ножей до касания и, перемещая возвратно-поступательно сегмент в каретке за тягу, затачивают ножи. После заточки отводят каретку в крайнее заднее положение, отпускают защелку, отключают измельчитель и ставят заслонку на место.

Ножи аппарата вторичного измельчения затачивают следующим образом: 1) снимают ножи:; 2) регулируют нормальное прижатие фрикционного кольца к шкиву режущего барабана (наибольшее усилие 15Н); включают измельчитель в работу и последовательно затачивают все ножи.

В комплект электрооборудования измельчителя входят: распределительный шкаф с автоматическим выключателем, магнитный пускатель, клемная коробка и концевой выключатель. Распределительный шкаф и магнитный пускатель крепятся на стенке помещения. Клемная коробка, в которую встроена кнопочная станция и концевой выключатель, закреплена на машине.

Привод рабочих органов осуществляется от электродвигателя. Вращение на шкивы измельчающих аппаратов передается клиновыми ремнями от шкива электродвигателя. Привод нажимного и подающего транспортеров осуществляется от вала измельчающего аппарата первой ступени посредством ценных передач и редуктора. С места подавальщика обеспечивается переключение подающего и уплотняющего транспортеров (вперед, назад, стоп). Это достигается при помощи рукоятки управления, системы рычагов и редуктора. Подающий и уплотняющий транспортеры могут отключаться при перегрузках. Натягивают приводные цепи звездочками, а приводные ремни роликами. Приводные ремни при проскальзывании натягиваются перемещением электродвигателя в направляющих пазах.

Технологический процесс. Подготовленный к измельчению корм укладывается ровным слоем на подающий транспортер (рис. 7). Перед измельчителем масса уплотняется наклонным

Рис. ;

1 - додающий транспортер: 2 - Нажимной транспортер; 3 - режущий барабан первичной ступени резания; 4 - шнек; 5 - аппарат вторичного резания: 6 - приямок; 7 - эл. двигатель.

Транспортером и направляется к режущему барабану, где предварительно измельчается на частицы 20...80 мм, затем, попав в питающий шнек, направляется в аппарат вторичного измельчения и окончательно измельчается до размера 2... 10мм. Измельченная масса через окно корпуса выбрасывается на транспортер загрузки, который подает ее в кормораздатчик или другую машину в технологической линии для дальнейшей обработки.

Степень измельчения кормов регулируют изменением угла между подвижными ножами вторичного резания и концом витка шнека. Для приготовления корма птице угол между лезвиями первого подвижного ножа и линией конца витка шнека (см. рис.6) устанавливают равным 9° (по направлению вращения), для свиней-54° (против направления вращения), а все последующие ножи в обоих случаях устанавливаются по спирали через 54°(или через 4 шлица) против направления вращения. Для измельчения корма крупному рогатому скоту ножи аппарата вторичного резания снимаются.

При подаче кормов в режущую камеру рычаг включения занимает крайнее правое положение, на обратном ходу - крайнее левое и в нейтральном положении – среднее.

Основные регулировки измельчителя.

1. Зазор между ножами режущего барабана и противорежущей пластиной регулируется после заточки ножей (перемещают барабан по раме при помощи регулировочных винтов), зазоры должны быть 0,5-1,0 мм, а разность зазоров по всей длине противорежущей пластины и ножами не должна превышать 0,2 мм.

2. Ножи аппарата вторичного резания затачивают с помощью специального приспособления, угол заточки равен 90°.

3. Зазоры между подвижными и неподвижными ножами аппарата вторичного резания устанавливаются равномерно по всей длине, они должны быть не более 0,5 мм, зазоры проверяют щупом, а регулируют болтами.

4. Натяжение ремней привода измельчителя регулируют натяжным роликом, ослабив болты крепления кронштейна, а также перемещением электродвигателя в направляющих. Правильно натянутый ремень прогибается на 25-30 мм при нажатии на него с усилием 50 Н.

5. Для натяжения тяговых цепей подающего транспортера перемещают натяжные болты подшипников ведомого вала транспортера. Правильно натянутая цепь подающего транспортера прогибается не более чем на 25-30 им при усилий 100 К. Если дальнейшее натяжение цепей этим способом невозможно, укорачивают цепь на два звена.

6. Тяговые цепи нажимного транспортера натягивают натяжными звездочками, ослабляя болты крепления кронштейнов натяжных звездочек. Правильно натянутая цепь нажимного транспортера прогибается не более чем на 10 мм при усилии 100Н.

Производительность измельчителя с питающим механизмом определяют по формуле.

Q = 3,6∙аср∙b∙Vтр∙ρ∙ε, т/ч, (2)

Где аср - среднее расстояние между подающим и нажимным транспортерами, м; b - ширина горловины, м; Vтр - скорость подающего транспортера, м/с; ρ - плотность корма, кг/м3; ε - коэффициент скольжения измельчаемого корма по транспортеру (0 98 0 96).

Значения аср и Vтр определяются по технической характеристике машины, b - измерением на машине, ρ – задает преподаватель.

Техническое обслуживание измельчителя "Волгарь -5А"

При ежедневном техническом обслуживании необходимо провести ряд операций: прокрутить рабочие органы измельчителя вручную за шкив вала второй ступени; установить степень измельчения, закрыть крышки и кожухи ограждении, включить рубильник; при нейтральном положении рычага транспортера прокрутить рабочие органы с помощью электродвигателя в течение 3-5 минут.

При периодическом техническом обслуживании, которое проводится через 75-90 часов работы (проводят операции ежедневного технического обслуживания) и, дополнительно, - проверяют состояние лезвий режущих элементов и, при необходимости затачивают их, а при износах или сколах заменяют отдельные элементы или весь комплект, регулируют зазор между режущими и противорежущими элементами первой и второй ступени; натягивают ремни и цепи измельчителя, смазывали измельчитель согласно карте смазки, проверяют крепления ножей режущеего барабана, корпусов подшипников; контролируют состояние заземления корпуса машин, убеждаются в отсутствии заеданий вращающихся частей, прокручивая вал аппарата вторичного резания; производят обкатку машины на холостом ходу в течение 10 мин.

Универсальный измельчитель кормов "Волгарь-5" является высокопроизводительной машиной, предназначенная для измельчения всех видов сочных и грубых кормов: силоса, сенажа, корнеклубнеплодов, зеленой массы, бахчевых культур, сена, соломы, веточного корма, рыбы.

Все перечисленные корма можно измельчать раздельно, а также в различной смеси в зависимости от потребности хозяйства. В этом случае наряду с измельчением происходит и перемешивание. Измельчитель предназначен для животноводческих и птицеводческих ферм и может быть использован на измельчении продуктов при закладке комбинированного силоса в хранилища.

Он состоит из подающего транспортера 1, наклонного транспортера 2, режущего барабана первой ступени измельчения 3 с противорежущей пластиной 4, аппарата вторичного резания 5, заточного приспособления 6 и электродвигателя 7, которые расположены на корпусе (Рис. 4).

Корпус представляет собой сварную конструкцию из листовой прокатной стали. На передней части к корпусу крепится крышка, обеспечивающая доступ к режущему барабану 3 первой ступени измельчения и к шнеку, установленному под барабаном.

Подающий транспортер 1 состоит из рамы, ведущего и ведомого валов, на которых установлены две звездочки для привода цепи планчатого транспортера. Наклонный транспортер 2 также состоит из рамы, ведущего и ведомого валов со звездочками. Ведомый вал закреплен к корпусу машины в плавающем положении.

Аппарат первичного резания предназначен для предварительной резки корма. Состоит из режущего барабана 3 и противорежущей пластины 4. Режущий барабан представляет собой вал с двумя насажанными дисками, к которым крепятся шесть спиральных ножей. Вал режущего аппарата вращается в подшипниках, запрессованных в специальные корпуса. Овальные отверстия в уголках опор корпуса измельчителя позволяют перемещать режущий барабан с подшипниками, что обеспечивает регулирование зазора между лезвиями ножей барабана и противорежущей пластиной в пределах 0,5...1,0 мм. Противорежущую пластину крепят неподвижно на раме транспортера.

Аппарат вторичного резания 5 предназначен для окончательного измельчения корма. Он состоит из вала с питающим шнеком, подвижных и неподвижных ножей. Подвижные ножи крепятся на шлицевой втулке к валу, а неподвижные - планками к корпусу измельчителя. Зазор в пределах не более 0,5 мм, между подвижными и неподвижными ножами регулируют распорными кольцами, равномерность зазора по длине - при помощи четырех регулировочных болтов. На одном конце вала устанавливается шкив, передающий вращение от электродвигателя 7 на вал шнека через поводок и срезную шпильку, а на другом - автомат отключения.

Техническая характеристика

Автомат отключения электродвигателя представляет собой замковое устройство, сблокированное с конечным выключателем, установленным на крышке аппарата вторичного резания. Автомат состоит из двух поводков, один из которых закреплен на валу шнека, а второй - на шлицевой втулке подвижных ножей. Эти поводки жестко соединяются между собой срезной шпилькой. К концу втулки крепится замок с пружиной. В рабочем положении аппарата вторичного резания пружина полностью сжимается, и палец замка входит в отверстие поводка и фиксируется с зубом поводка. При попадании твердых предметов в аппарат вторичного резания шпилька срезается, зуб поводка выходит из зацепления, и пружина перемещает замок вдоль вала, нажимая на конечный выключатель, находящий в цепи управления катушкой магнитного пускателя, который и отключает электродвигатель от сети.

Измельчающие барабаны изготовлены в виде трубы с цапфами. По краям цапф вварены диски. На поверхности трубы имеются отверстия, в которые установлены держатели с двумя свободно подвешенными штифтами. С правой стороны барабанов на цапфах смонтированы отсекающие диски, с левой - насажаны приводные шкивы. Барабаны отличаются друг от друга размерами приводных шкивов и установкой штифтов.

После такого аварийного отключения машины выключают общий рубильник, открывают крышку корпуса, очищают аппарат вторичного измельчения от посторонних предметов и остатков корма, устанавливают замок в рабочее положение и забивают новую срезную шпильку.

Рис. 4. Технологическая схема измельчителя "Волгарь-5":

1- подающий транспортер; 2- прессующий транспортер; 3 - аппарат первичного резания; 4 - противорежущая пластина; 5 - аппарат вторичного резания; 6- заточное приспособление; 7- электродвигатель.

Заточное приспособление предназначено для заточки ножей аппаратов первичного и вторичного измельчения. Для заточки ножей аппарата первичного резания включают измельчитель в работу. Далее, вращая штурвал против часовой стрелки, подводят каретку с наждачным сегментом к режущим кромкам ножей и, перемещая ее вдоль барабана, затачивают ножи аппарата первичного резания. После этого отводят каретку в крайнее положение и отключают измельчитель. Для заточки ножей аппарата вторичного резания их снимают и затачивают.

Привод рабочих органов машины осуществляется от электродвигателя 7. Вращение на шкивы измельчающих аппаратов передается клиновыми ремнями от этого электродвигателя, а привод нажимного и подающего транспортеров осуществляется от вала режущего барабана аппарата первичного резания посредством цепных передач и редуктора. На ведущем валу редуктора установлена фрикционная муфта для защиты транспортеров при перегрузках.

Комплект электрооборудования измельчителя состоит из распределительного шкафа с автоматическим выключателем, магнитного пускателя, клеммной коробки и конечного выключателя.

Электрическая схема управления измельчителем представлена на рис. 5. Отличительной особенностью этой электрической схемы от традиционной схемы управления электродвигателя при помощи нереверсивного магнитного пускателя заключается в том, что аппарат вторичного резания снабжен автоматом отключения, который при помощи конечного выключателя SQ отключает электродвигатель измельчителя при перегрузках, в случае попадания в аппарат посторонних предметов, и тем самым предупреждается аварийная ситуация или исключается серьезные поломки машины.

Для запуска машины сначала включают общий рубильник и автоматический выключатель QF. Затем нажимают кнопку SB2 и ток потечет по цепи С-QF-SB1-SB2-SQ-KM-KK-B. При этом катушка магнитного пускателя намагничивает сердечник и подвижная часть притягивается к неподвижной части, замыкая силовые контакты KM:1 и вспомогательный контакт KM:2. Силовые контакты включают электродвигатель М в сеть, а вспомогательный контакт шунтирует кнопку пуск SB2, позволяя протеканию тока при отпускании кнопки. Остановку электродвигателя производят нажатием на кнопку SB1.

Рис. 5. Принципиальная электрическая схема управления"Волгарь-5":

А, В, С - фазовые провода сети; QF- автоматический выключатель; SB1, SB2- кнопочный выключатель; SQ- конечный выключатель; HL- сигнальная лампа "Сеть"; КМ - катушка магнитного пускателя; КМ:1, КМ:2- силовой и вспомогательный контакты катушки магнитного пускателя КМ; КК - воспринимающая часть и контакты теплового реле; М- электродвигатель .

Технологический процесс. Подготовленный к измельчению корм укладывают ровным слоем на подающий транспортер. Перед измельчением масса уплотняется наклонным транспортером и направляется к режущему барабану аппарата первичного резания, где предварительно измельчается на частицы размером 20...80 мм, затем, попав в питающий шнек, направляется в аппарат вторичного резания и окончательно измельчается до размера 2...10 мм. Измельченная масса через окно выбрасывается на загрузочный транспортер и подается в кормораздатчик или на другую машину технологической линии для дальнейшей обработки.

Технологические регулировки. Степень измельчения корма регулируют изменением угла установки подвижных ножей аппарата вторичного резания по отношению к отогнутому концу витка шнека. Для приготовления корма птице угол между лезвием первого подвижного ножа и линией конца витка шнека устанавливают равным 9 0 по направлению вращения, а для свиней - 54 0 против направления вращения. Все последующие ножи устанавливают через 72 0 против направления вращения. Для измельчения корма крупному рогатому скоту ножи аппарата вторичного резания снимают.

Техника безопасности. Перед запуском машины проверяют наличие инородных предметов на подающем транспортере, надежное заземление корпуса, крепление защитных кожухов на вращающих частях машины. При работе машины нельзя производить техническое обслуживание и ремонт машины, нельзя оставлять машину без присмотра.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ.

Каково назначение аппаратов первичного и вторичного резания?

Для чего служит автомат отключения?

Как регулируют степень измельчения кормов для КРС?

Как регулируют степень измельчения кормов для свиней?

Как регулируют степень измельчения кормов для птицы?

Каково назначение измельчителя-смесителя кормов?

Из каких основных частей состоит измельчитель-смеситель ИСК-3?

Как работает измельчитель-смеситель?

Как настраивают измельчитель-смеситель кормов ИСК-3 на режим работы измельчителя, на режим работы смесителя и на режим работы измельчителя-смесителя одновременно?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА

Раздел: МЕХАНИЗАЦИЯ ПОДГОТОВКИ КОРМОВ

К СКАРМЛИВАНИЮ

Тема: МАШИНЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ГРУБЫХ И СОЧНЫХ КОРМОВ

Цель работы

1. Ознакомиться с технологическими схемами приготовления грубых и сочных кормов.

2. Изучить назначение, устройство, технологический процесс работы и регулировки:

Измельчителя кормов «Волгарь–5А» (ИКВ–Ф–5А);

Измельчителя грубых кормов ИГК–30Б;

Измельчителя-камнеуловителя ИКМ–5;

Измельчителя-смесителя ИСК–3А.

3. Ознакомиться с устройством и принципом работы измельчителя ИРТ–165.

Материально-техническое обеспечение работы

1. Плакаты и схемы производственных поточных линий обработки грубых и сочных кормов.

2. Машины: «Волгарь–5А», ИКМ–5; ИСК–3А.

3. Набор слесарных инструментов.

Кормами называют специально приготовленные и используемые для кормления сельскохозяйственных животных продукты, содержащие питательные вещества в усваиваемой форме и не оказывающие вредного действия на здоровье животных и качество получаемой от них продукции.

В кормлении сельскохозяйственных животных используются корма растительного и животного происхождения, микробиологического и химического синтеза, комбинированные. Корма растительного происхождения подразделяются на грубые (солома, сено, камыш, сенаж, хвойно-веточный корм, мякина), сочные (зеленая масса, силос, комбисилос, зерностержневая смесь, бахчевые, корнеклубнеплоды, жом, мезга картофельная и кукурузная) и концентрированные (зерно злаковых и бобовых культур, жмых и шрот, жом сухой, патока кормовая, дрожжи, травяная и сенная мука). Отходы молочной, мясной и рыбной промышленности (молоко цельное, обрат, сыворотка, мясо-костная и рыбная мука) составляют группу кормов животного происхождения. Минеральные подкормки (мел, соль, ракушечник и др.), синтетические (карбамид, аммиачная вода), витаминные подкормки, включающие микроэлементы (медь, кобальт, железо и др.), а также антибиотики , дополняют кормовую базу животноводства.

В пригородных свиноводческих хозяйствах с успехом используют пищевые отходы предприятий общественного питания.

Лишь небольшая часть кормов используется для кормления в том виде, в каком они были убраны в поле. Для большинства кормов требуется предварительная подготовка, которая проводится с целью повышения их поедаемости, переваримости и использования питательных веществ, улучшения технологических свойств, обеззараживания. Основные способы подготовки кормов к скармливанию: механические, химические, тепловые и биологические.

К механическим способам кормоприготовления относятся очистка, мойка, просеивание, отвеивание, резание, дробление, разламывание, раскалывание, разминание, истирание, плющение, смешивание, дозирование, прессование, гранулирование, брикетирование и другие.

Измельчение (резка, дробление, размалывание и др.) создает лучшие условия для других операций технологического процесса, например, для дозирования корма и смешивания. В измельченном виде можно скармливать животным и такие корма, как плиточный жмых, куски ракушечника и др. В результате измельчения исходного корма образуется продукт, обладающий большой суммарной поверхностью, что обеспечивает лучшую его переваримость и усвояемость организмом животного.

Химические способы заключаются в воздействии на некоторые виды корма химических веществ (соляной кислоты, известкового молока, щелочей), позволяют повысить доступность для организма труднопереваримых питательных веществ, расщепляя их до более простых соединений. Они применяются реже ввиду трудностей, связанных с использованием активных веществ, влияющих на металлические конструкции машин.

Тепловые способы обработки в зависимости от вида корма и его назначения включают в себя запаривание, сушку, вяление, варку, выпаривание, стерилизацию, обжаривание, заваривание и т. д.

Биологические способы (самонагревание, дрожжевание, силосование, осолаживание и др.) основаны на воздействии различных микроорганизмов и ферментов на корма, повышают питательность и переваримость кормов.

Все эти способы имеют общую цель – сделать корм более питательным, полезным и вкусным, чтобы обеспечить полное его поедание животными. Способы подготовки можно применять в различных сочетаниях, и зависят они от вида корма, его назначения, вида и группы животных, которым его будут скармливать, практической целесообразности для каждого конкретного хозяйства.

При измельчении соломы и сена размер резки должен быть для крупного рогатого скота 40…50 мм, лошадей – 30…40 мм, овец – 20…30 мм. Более мелкую резку (6…10 мм) готовят, если в дальнейшем ее смешивают с сочными кормами.

Толщина резки корнеклубнеплодов при скармливании крупному рогатому скоту должна быть 10…15 мм, телятам – 5…10, свиньям – 5…10, птице – 3…4 мм.

В соответствии с зоотехническими требованиями каждый вид корма приводят в состояние, обеспечивающее наилучший эффект при его скармливании сельскохозяйственным животным.

Грубые корма – солому и грубостебельное сено – готовят по следующим схемам:

2) измельчение – запаривание – дозирование – смешивание;

3) измельчение – биологическая (биохимическая) или химическая обработка – дозирование – смешивание.

Обработку стебельных зеленых кормов ведут по одной из следующих схем:

1) измельчение – дозирование – смешивание;

2) грубое измельчение – сушка – тонкое измельчение в муку;

3) грубое измельчение – сушка – тонкое измельчение – гранулирование;

4) грубое измельчение – сушка – дозирование – смешивание – брикетирование.

При обработке корнеклубнеплодов применяют следующие схемы:

2) мойка – измельчение;

3) мойка – измельчение – дозирование – смешивание;

4) мойка – запаривание (варка) – разминание – дозирование – смешивание.

Приведенные рабочие схемы служат для выбора технологического оборудования.

Измельчитель кормов «Волгарь–5А» (ИКВ–Ф–5А) (рис. 1) предназначен для измельчения всех видов как сочных, так и грубых кормов. Он состоит из подающего 8 и уплотняющего 3 транспортеров, аппарата первичного резания 2 , аппарата вторичного резания со шнеком 10 , натяжного устройства подающего транспортера 9 , натяжных звездочек 5 , 6 , 7 и автомата отключения 11 .

https://pandia.ru/text/78/393/images/image003_111.gif" width="247" height="354 src=">

https://pandia.ru/text/78/393/images/image006_33.jpg" width="267" height="302">

Рисунок 2 – Измельчитель грубых кормов ИГК–30Б:

а – общий вид: 1 – рама; 2 – камера измельчения; 3 – транспортер подающий; 4 – муфта; 5 – электродвигатель; 6 – дефлектор; б – функциональная схема: 1 – электродвигатель; 2 – ротор; 3 – лопатка; 4 – дефлектор; 5 – козырек; 6 – дека; 7 – приемная камера; 8 – подпрессовывающий транспортер; 9 – подающий транспортер; 10 – рама; 11 – кожух; 12 – рама электродвигателя

Технологический процесс измельчения грубых кормов (рис. 2, б ) протекает следующим образом. Солома, подлежащая измельчению, подается горизонтальным транспортером, разравнивается и уплотняется подпрессовывающим плавающим транспортером. Продукт входит в приемную камеру, оборудованную в нижней части окном, в которое выбрасываются случайные металлические включения и камни. Далее солома проходит в дробильную камеру и лопастями ротора подается к периферии диска в зону измельчения. Проходя между неподвижными и подвижными штифтами дробильной камеры, солома подвергается излому, разрыву, перетиранию, расщеплению вдоль волокон. Измельченный продукт лопатками выбрасывается через дефлектор. Отсекатель предотвращает наматывание влажного корма на штифты ротора.

Измельчитель ИГК–30Б целесообразно использовать только при измельчении сухой или мерзлой соломы. При влажности соломы выше 14…18 % производительность снижается в 1,5…2 раза и удваивается удельный расход энергии.

При эксплуатации машины необходимо следить за состоянием креплений измельчающих штифтов, балансировкой ротора, натяжением цепей, не допускать нагрева подшипников.

Техническая характеристика измельчителя грубых кормов ИГК–30Б

Производительность, т/ч, при влажности:

Частота вращения ротора, мин-1 980

Количество штифтов:

на роторе 100

на диске (деке) 66

Установленная мощность, кВт 30

Габаритные размеры, мм 3350´1350´3500

Масса, кг 1350

Измельчитель-смеситель кормов ИСК-3 (рис. 3) предназначен для смешивания с одновременным доизмельчением кормов в технологических линиях кормоцехов для крупного рогатого скота и овец.

Может использоваться как измельчитель соломы, сена, веточного корма, початков кукурузы и других грубых кормов или как смеситель влажных кормов. При смешивании могут вноситься различные микродобавки или растворы.

Измельчитель-смеситель кормов ИСК–3 состоит из рамы, приемной, рабочей и выгрузной камер, ротора, шести пакетов противорезов или дек. Привод – от электродвигателя через клиноременную передачу.

На раме установлены электродвигатель и выгрузная камера, соединенная фланцем с рабочей камерой. В рабочей камере монтируются противорезы или деки. Ножи противорезов для предохранения от поломок подпружинены.

Ротор является основным рабочим органом. В нем размещены ножи и швырялка (рис. 4). От радиального смещения ножи фиксируются шпильками и болтами. Ротор устанавливается на шлицевом валу.

На рабочую камеру устанавливается быстросъемная приемная камера с устройством для внесения жидких добавок.

https://pandia.ru/text/78/393/images/image008_27.jpg" width="383" height="267">

Рисунок 3 – Измельчитель-смеситель ИСК–3:

1 – рама; 2 – болт натяжной; 3 – плита опорная; 4 – электродвигатель; 5 – стопор ротора; 6 – кожух; 7 – болт; 8 – форсунка для ввода в смесь карбамида; 9 – форсунка для ввода в смесь мелассы; 10 – приемный бункер ; 11 – камера рабочая; 12 – камера выгрузная; 13 – патрубок наружный (для выгрузки готовой кормосмеси); 14 – заслонка (шибер); 15 – ротор; 16 – подушка; 17 – клиноременная передача

Мультипликатор (лат." href="/text/category/mulmztiplikator__lat_/" rel="bookmark">мультипликатора , рамы 12 , гидропривода, мостика 14 для техобслуживания, колесного хода, подъемника транспортера, щита бункера, сменного решета, вала 13 привода измельчителя и тормозной системы. Агрегатируется с трактором Т–150К.

https://pandia.ru/text/78/393/images/image012_25.jpg" width="517" height="250">

1 – бункер; 2 – молотки измельчителя; 3 – отсекатель; 4 – дефлектор; 5 – наклонный транспортер; 6 – гребенка; 7 – решето; 8 – горизонтальный транспортер; 9 – ротор; 10 – направляющая спираль; 11 – днище; 12 – рама; 13 – вал привода измельчителя; 14 – мостик для техобслуживания

Вторая модификация – ИРТ–165–02 – стационарная, с приводом от электродвигателя.

Третья модификация – ИРТ–165–03 – предусматривает установку на решете укороченной деки для более устойчивой работы измельчителя на прессованной массе и увеличения его производительности.

Загрузочный бункер выполнен в виде усеченного конуса и предназначен для приема измельчаемой массы и подачи ее на молотковый измельчитель.

Днище бункера, по которому измельчаемый материал подается на ротор, включает дефлектор, направляющую спираль, люки, гребенку, отсекатель. Дефлектор предназначен для устранения зависания измельчаемой массы; он отделяет ее от стенок бункера. Направляющая спираль смещает измельчаемую массу к центру днища бункера, обеспечивает равномерную загрузку ротора по длине. Люки служат для доступа к измельчителю в случае его осмотра или очистки при загруженном бункере. На гребенке масса измельчается молотками измельчителя, а отсекатель регулирует подачу материала на измельчитель.

Измельчающий ротор (рис. 6) располагается под днищем бункера. Состоит из плоских дисков, закрепленных на шпонке главного вала через распорные шайбы. Через отверстия в дисках проходят четыре стальных пальца, на которых шарнирно крепятся 40 измельчающих молотков, расположенных в шахматном порядке. В каждом молотке четыре режущих угла. По мере износа молотки переворачивают. Снизу ротор закрыт сменными решетами, устанавливаемыми в специальные направляющие. При измельчении корма на решетах с отверстиями диаметром 20, 50 и 75 мм получают соответственно не менее 80, 85 и 90 % частиц длиной 20, 50 и 75 мм.

Водопровод" href="/text/category/vodoprovod/" rel="bookmark">водопроводом и простейшей системой канализации .

Измельчитель ИКМ-5 имеет три рабочих органа: моечный шнек с электродвигателем мощностью 2,2 кВт; измельчающий аппарат дискового типа с электродвигателем мощностью 7,5 кВт; транспортер-камнеудалитель, приводимый в работу от мотор-редуктора с электродвигателем мощностью 0,8 кВт.

Рабочий процесс (рис. 7, б ). Ванну наполняют водой до уровня, который поддерживается сливным патрубком на кожухе выгрузного транспортера. Корнеклубнеплоды подают в моечную ванну, где их отмывают вихревыми потоками воды, создаваемыми крылачом, находящимся на валу шнека. Камни попадают на крылач и отбрасываются им на транспортер-камнеудалитель. Корнеклубнеплоды, находясь во взвешенном состоянии в потоке воды, поступают в шнековую мойку, где дополнительно орошаются водой из гребенки.

Лопатка выбрасывателя подает их в камеру измельчителя, который имеет верхний диск с двумя горизонтальными и нижний диск с четырьмя вертикальными ножами. Оба диска установлены на валу электродвигателя.

Вентиль" href="/text/category/ventilmz/" rel="bookmark">вентиль ; 5 – распределительная гребенка; 6 – кожух; 8 – выбрасыватель; 9 – крышка измельчающего аппарата; 10 – измельчающий аппарат; 12 – шнек мойки; 13 – ванна; 14 – диск-крылач; 15 – люк

Корнеклубнеплоды поступают на верхний диск, режутся горизонтальными ножами в стружку, которая падает на нижний диск, затем центробежной силой отбрасывается к неподвижной противорежущей гребенке и вторично измельчается вертикальными ножами. Измельченная масса проходит между ножами противорежущей гребенки и лопатками диска выбрасывается из дробильной камеры.

Степень измельчения регулируют изменением частоты вращения режущих дисков. С этой целью измельчитель оборудован двухступенчатым электродвигателем, который имеет частоту вращения 500 мин-1 при мощности 3,8 кВт для крупного измельчения и 1000 мин-1 при мощности 7,5 кВт для мелкого измельчения. Для тонкого измельчения необходимо установить на режущем аппарате рифленую деку.

При мойке картофеля без измельчения деку и верхний диск снимают, на его место ставят стопор нижнего диска, измельчитель работает на пониженной частоте вращения.

Скребковый транспортер предназначен для выгрузки из ванны камней, песка и грязи. Он состоит из кожуха, качающегося транспортера с шестью скребками и привода. На кожухе установлен люк с клапаном для очистки и слива воды из ванны.

Техническая характеристика измельчителя-камнеуловителя ИКМ-5

Производительность, т/ч 6…9

Установленная мощность, кВт 10,5

Вместимость ванны для воды, м3 1,5

Расход воды на мойку 1 т корнеплодов

при начальной загрязненности 8…10 %, м3 0,16…0,27

Габаритные размеры, мм 2200´1360´2860

Масса, кг 950

Модификацией измельчителя корнеклубнеплодов ИКМ–5 является машина ИКМ–Ф–10. Здесь усовершенствована конструкция вертикального шнека и его опорного узла, а также привода измельчающего аппарата. Валы электродвигателя и измельчителя в этом случае соединены не соосно, а со смещением за пределы зоны попадания воды на электродвигатель. При этом применена клиноременная передача.

Измельчитель-очиститель корнеклубнеплодов ИКУ–Ф–10 представляет собой аналогичную конструкцию машины ИКМ–Ф–10 с включением аппарата сухой очистки. Рабочий процесс здесь протекает следующим образом. Корнеклубнеплоды из хранилища поступают в барабанный аппарат сухой очистки, где очищаются от избыточной почвы и попадают в моечную ванну измельчителя. Далее процесс протекает аналогично ИКМ–5.

1. Начертить технологическую схему измельчителя-камнеуловителя ИКМ–5, описать его устройство и работу.

2. Описать регулировки измельчителя кормов «Волгарь–5А».

Контрольные вопросы

1. Какие корма относятся к грубым и что предусматривается для повышения их поедаемости?

2. Каков размер частиц резки при скармливании ее различным видам животных?

3. Назовите основные схемы технологического процесса обработки грубых и сочных кормов.

4. Перечислите основные требования, предъявляемые к мойкам корнеклубнеплодов.

5. Назовите основные типы рабочих органов корнеклубнемоек.

6. В чем состоит модификация мойки измельчителя-камнеуловителя ИКМ‑Ф–10?

Опишите назначение устройство, принцип действия измельчителей ДИС-1 М, ИРТ-Ф-80-1,ИКВ-5А «Волгарь-5» приведите технические характеристики. Начертите схему икв-5а «Волгарь-5».опишите технологический процесс измельчения

Перед началом эксплуатации дробилки ДИС-1М внимательно осматривают дробильную камеру, проверяют надежность крепления осей подвески молотков и отсутствие посторонних предметов, а также легкость вращения ротора. В течение первых 20 ч работы дробилки ее необходимо загружать не более чем на 50% производительности.

При пуске дробилки сначала включают выгрузной транспортер, затем дробилку и загрузочный транспортер. Корма начинают загружать после того, как электродвигатель дробилки наберет устойчивые обороты. Величину загрузки определяют по показанию амперметра, максимальное показание которого не должно превышать 45 А (до крайней черты на шкале). По окончании дробления прекращают подачу корма и только после полной разгрузки дробильной камеры и выгрузного транспортера останавливают дробилку и транспортер.

Предназначена ДИС-1М для одновременного доизмельчения грубых кормов и силоса, заготовленных современными косилками-измельчителями, измельчения корнеплодов, смешивания этих компонентов с концкормами и питательными растворами.

Дробилку ДИС-1М выпускают в двух вариантах: ДИС-1М-1 и ДИС-1М-2. ДИС-1М-1 отличается от ДИС-1М-2 тем, что не имеет загрузочного и выгрузного транспортеров.

Основные части дробилки -- кожух, ротор, электропривод. На внутренней цилиндрической поверхности корпуса дробильной камеры вдоль оси вращения ротора закреплены рифленые бичи. Ротор представляет собой вал с набором дисков. Между дисками, на осях, шарнирно закреплены качающиеся молотки. Электродвигатель посредством клиноременной передачи приводит во вращение ротор.

рис.1

Для пуска дробилки в работу включают сначала выгрузной транспортер, затем дробилку и после этого загрузочный транспортер. При помощи загрузочного транспортера корма попадают в дробильную камеру и под воздействием молотков и бичей измельчаются, смешиваются и через выгрузную горловину выбрасываются на выгрузной транспортер. В процессе измельчения в дробильную камеру через ороситель могут подаваться различные жидкие добавки.

Основные регулировки дробилки ДИС-1М

Натягивают клиновые ремни ротора дробилки перемещением электродвигателя натяж¬ными винтами. Стрела прогиба должна быть в пределах 10…12 мм при усилии 20 Н (2 кгс) для нового ремня и 16 Н (1,6 кгс) для приработанного. Ротор дробилки должен свободно проворачиваться от усилия 40…60 Н (4…6 кгс), приложенного к ремням клиноременной передачи. Более подробно про дробилку ДИС-1М читаем тут. Правила эксплуатации дробилки ДИС-1М читаем в этой статье.

ДРОБИЛКА-ИЗМЕЛЬЧИТЕЛЬ. Марка. ИРТ-Ф-80-1. Предназначена для измельчения грубых кормов в рассыпном и прессованном видах.

Показатели использования:

животное механизированный корм измельчитель

Таблица 3

Назначение, устройство, принцип работы и технические регулировки измельчителя кормов «Волгарь-5» поедаемости их подвергают механической и тепловой обработке. Биологические и химические способы обработки грубых кормов позволяют повысить не только поедаемость, но также переваримость и питательность.

Кормоцехи должны отвечать следующим зоотехническим требованиям:

Грубые корма, подлежащие переработке, должны храниться на кормовой площадке, связанной с кормоцехом дорогой с твердым покрытием; люцерновое либо клеверное сено (для рационов свиней) необходимо хранить в скирдах в рассыпном виде, в тюках либо в скирдооформителях;

При кормоцехе следует иметь механизированное хранилище для целых и слабоповрежденных корнеклубнеплодов емкостью из расчета трех-четырехнедельного расхода кормов и хранилище мелассы на 50-100 т;

Оборудование кормоцеха должно надежно работать при температуре окружающей среды от 5 до 35 °С и относительной влажности воздуха до 95%;

Оборудование кормоцеха в соответствии с назначением должно быть изготовлено из материалов, стойчивых к коррозии, воздействию кислот, щелочей и дезинфицирующих средств и не должно образовывать с ним вредных соединений;

Дозирующие устройства вспомогательных линий кормоцеха должны иметь регулируемую производительность, отклонения при дозировании компонентов допускаются в таких пределах: комбикормов и концентратов ± 1,5%, грубых и сочных кормов - соответственно 10 и 3,5%, жидких питательных смесей 2,5%, минеральных добавок 1% от количества дозируемого по массе корма;

Время, необходимое для переключения всех дозирующих устройств кормоцеха на другой режим работы, должно быть не более 5 мин;

Показатель качества однородности смешивания кормосмеси должен быть не менее 75--80%, а при вводе карбамида -- не менее 90%;

Неравномерность смешивания грубых кормов, силоса и корнеклубнеплодов не должна превышать ± 15%, концентрированных кормов ± 5% от заданного рациона;

В составе готовых кормосмесей 70--75% измельченной массы должно состоять из частиц до 10--12 мм (для крупного рогатого скота), а частиц крупнее 12 мм должно быть не более 30%, причем размер этих частиц для откормочного молодняка не должен превышать 20 мм, а для молочных коров 50 мм;

Запаренные корма необходимо охлаждать до 40° С перед смешиванием с витаминными или белковыми добавками и до 70° С перед смешиванием с комбикормом.

Кормообрабатывающие предприятия (кормоцехи) в сельскохозяйственном производстве по свойствам приготавливаемых кормов делятся на две группы. Предприятия группы I (заводы, цехи, агрегаты) предназначены для подготовки в рассыпном, гранулированном или брикетированном виде сухих кормов, пригодных для длительного хранения (комбикорма, кормовых добавок, травяной муки, полнорационных кормосмесей). Предприятия группы II (цехи) готовят влажные кормосмеси непосредственно перед скармливанием животным.

Работа технологических линий кормоцехов первой группы не согласовывается с распорядком дня животноводческой фермы или комплекса. Кормосмеси, приготовленные в таких кормоцехах, должны иметь все ингредиенты, предусмотренные рецептом. Отклонения от принятой технологии не допускаются.

Работа технологических линий кормоцехов второй группы согласовывается с распорядком дня животноводческой фермы или комплекса. Кормосмеси в своем составе могут иметь разное количество ингредиентов в соответствии с зоотехническими нормами кормления животных, поэтому отказ одной из технологических линий не всегда приводит к прекращению выпуска готовой продукции.

Кормоприготовительные цехи второй группы различаются по виду обслуживаемых животных (для ферм и комплексов крупного рогатого скота, свиноводческих ферм и др.), они также могут быть универсальными. На фермах и комплексах крупного рогатого скота для подготовки влажных полнорационных кормосмесей применяют кормоцехи с использованием соломы, прошедшей термическую обработку, и без такой обработки. Первый тип кормоцехов отличается более сложным схемно-конструктивным исполнением: в комплекте машин и оборудования имеются агрегаты или установки для термохимической обработки соломы, например смесители С-12 и др. Технология подготовки кормов в таких кормоцехах позволяет полнее использовать возможности механизации для увеличения производства животноводческой продукции. Кормоцехи свиноводческих ферм и комплексов по технологическим признакам также делятся на два типа: для подготовки влажных или жидких кормосмесей из кормов собственного производства и для подготовки жидких кормосмесей с использованием пищевых отходов.

Оборудование кормоцеха включает в себя технологические линии сенажа и силоса, корнеклубнеплодов, термохимической переработки грубых кормов, приготовления и раздачи приготовленной кормосмеси и т.д. Техника, способствующая механизации процесса кормления, выбирается, исходя из нескольких параметров: габариты кормовых проходов, планировка фермы, вид кормохранилищ и принятый состав кормосмесей. Используемый метод обслуживания коров также имеет немаловажное значение в выборе оборудования для линии раздачи кормов. В том случае, если животные обслуживаются по принципу индивидуального подхода, то, соответственно, линия раздачи кормов должна обеспечивать соблюдение этой технологии, то есть дифференцировать нормы кормов для каждой технологической группы.

В оборудование для ферм, служащее для раздачи кормосмесей и стебельчатых кормов, входят мобильные транспортеры, стационарные установки, либо комбинированные средства. Разумеется, что использование мобильного кормораздатчика гораздо эффективнее, чем применение стационарной установки, ввиду его заменяемости в случае поломки и возможности обслуживания одним агрегатом нескольких технологических групп или всей фермы. Данные агрегаты оптимальны для использования на племенных фермах и в родильных отделениях, но нуждаются в квалифицированном обслуживании и хорошем состоянии подъездных путей. Мобильные кормораздатчики, агрегатируемые с трактором, кроме того, нуждаются в больших проездах, что способствует неэффективному использованию площадей ферм и нарушению микроклимата. Таким образом, чтобы обеспечить повышение уровня кормораздачи нужно осуществить несколько мероприятий, в том числе переход на кормосмеси, которые готовятся в кормовых цехах, использовать новое высокотехнологичное кормовое оборудование для ферм.

Оборудование в кормоцехе неодинаково загружено как в течение суток, так и в различные периоды года. Поэтому, чтобы рассчитать технологические линии, необходимо знать структуру поголовья животных на ферме, тип кормления, рационы животных, физико-механические свойства кормов, а также технические характеристики машин и оборудования и технико-экономические показатели выбираемого комплекта.

Расчет технологических линий целесообразно проводить в два этапа. На первом этапе необходимо разработать схему технологического процесса, определить суточную и часовую производительность отдельных линий и кормоцеха в целом, рассчитать потребное количество раствора, чтобы получить требуемую влажность кормосмеси, найти расход пара, электроэнергии, емкость накопителей, производительность и число машин кормоцеха, выбрать схему технологических линий кормоцеха и установить его площадь. На втором этапе уточняют расчет и строят графики загрузки машин и оборудования кормоцеха.

Измельчитель кормов ИКВ-5А «Волгарь» предназначен для измельчения всех видов сочных и грубых кормов, силоса, корнеклубнеплодов, бачевых культур, а также рыбы.

Рис. 2. Измельчитель кормов ИКВ-5В «Волгарь-5»: 1 - шнек; 2 - аппарат первичного резания; 3 - уплотняющий транспортер; 4 - скоба управления; 5, 6,7 - натяжные звездочки; 8 - подающий транспортер; 9 - натяжное устройство подающего транспортера; 10 - аппарат вторичного резания; 11 - автомат отключения.

Подаваемый из кормоприемника-питателя корм располагается (или укладывается вручную) ровным слоем на подающем транспортере 8, уплотняется натяжным транспортером 3, а затем направляется в аппарат первичного резания. Ножевой барабан 2 предварительно измельчает массу до размеров частиц резки 20 - 80 мм. Спиральные ножи барабана в сечении имеют Г-образную форму, их лезвия описывают окружность диаметром 450 мм. На барабане установлено 6 ножей с углом заточки 35°40" и углом подъема винтовой линии 70°. Угол заточки противорежущей пластины 75°. Зазор между лезвием ножей и противорежущей пластиной устанавливают в пределах 0,5 - 1 мм. Измельченный режущим барабаном корм падает на шнек 1 и направляется им в аппарат вторичного резания, состоящий из 9 подвижных и 9 неподвижных ножей. Этот аппарат измельчает корм до фракции размером 2 - 10 мм. Готовый корм выбрасывается через нижнее окно в корпусе измельчителя на транспортер, расположенный в приямке.

Аппарат вторичного резания устроен следующим образом. В желобе по всей ширине корпуса измельчителя расположен шнек диаметром 440 мм, имеющий на концах консольные валы. На консольный вал со шпоночной канавкой со стороны выхода продукта надета втулка с шлицевой наружной поверхностью. На шлицованную часть этой втулки надеты чередующиеся подвижные (со шлицами) и неподвижные (без шлиц) ножи. Последние своими наружными концами закреплены на неподвижных планках на корпусе.Таким образом, многоножевой дисковый режущий аппарат щелевого типа осуществляет двухопорное резание ножами с П-образной режущей кромкой и углами заточки, равными 90°.

«Волгарь-5» может работать по трем технологическим схемам - измельчение корма для крупного рогатого скота, для свиней и для птицы. При измельчении грубых и сочных кормов для крупного рогатого скота в работу включают только аппарат первичного резания. Необходимую крупность частиц для свиней и птицы достигают путем изменения угла установки лезвия первого подвижного ножа аппарата вторичного резания относительно конца витка шнека. При измельчении корма для птицы этот угол должен быть 9° (по направлению вращения ножей), а для свиней - 54° (против направления вращения). Все последующие ножи располагают по спирали через 72° против направления вращения ножей Кирсанов В.В. и др. Механизация и технология животноводства: Учеб.для с.-х.вузов. - М. : КолосС, 2007.