Принцип индукционного нагрева заключается в преобразовании энергии электромагнитного поля, поглощаемой электропроводным нагреваемым объектом, в тепловую энергию.

В установках индукционного нагрева электромагнитное поле создают индуктором, представляющим собой многовитковую цилиндрическую катушку (соленоид). Через индуктор пропускают переменный электрический ток, в результате чего вокруг индуктора возникает изменяющееся во времени переменное магнитное поле. Это — первое превращение энергии электромагнитного поля, описываемое первым уравнением Максвелла .

Нагреваемый объект помещают внутрь индуктора или рядом с ним. Изменяющийся (во времени) поток вектора магнитной индукции, созданной индуктором, пронизывает нагреваемый объект и индуктирует электрическое поле. Электрические линии этого поля расположены в плоскости, перпендикулярной направлению магнитного потока, и замкнуты, т. е. электрическое поле в нагреваемом объекте носит вихревой характер. Под действием электрического поля, согласно закону Ома, возникают токи проводимости (вихревые токи). Это — второе превращение энергии электромагнитного поля, описываемое вторым уравнением Максвелла .

В нагреваемом объекте энергия индуктированного переменного электрического поля необратимо переходит в тепловую. Такое тепловое рассеивание энергии, следствием чего является нагрев объекта, определяется существованием токов проводимости (вихревых токов). Это — третье превращение энергии электромагнитного поля, причем энергетическое соотношение этого превращения описывается законом Ленца-Джоуля .

Описанные превращения энергии электромагнитного поля дают возможность:
1) передать электрическую энергию индуктора в нагреваемый объект, не прибегая к контактам (в отличие от печей сопротивления)
2) выделить тепло непосредственно в нагреваемом объекте (так называемая «печь с внутренним источником нагрева» по терминологии проф. Н. В. Окорокова), в результате чего использование тепловой энергии оказывается наиболее совершенным и скорость нагрева значительно увеличивается (по сравнению с так называемыми «печами с внешним источником нагрева»).

На величину напряженности электрического поля в нагреваемом объекте оказывают влияние два фактора: величина магнитного потока, т. е. число магнитных силовых линий, пронизывающих объект (или сцепленных с нагреваемым объектом), и частота питающего тока, т. е. частота изменений (во времени) магнитного потока, сцепленного с нагреваемым объектом.

Это дает возможность выполнить два типа установок индукционного нагрева, которые различаются и по конструкции и по эксплуатационным свойствам: индукционные установки с сердечником и без сердечника.

По технологическому назначению установки индукционного нагрева подразделяют на плавильные печи для плавки металлов и нагревательные установки для термической обработки (закалки, отпуска), для сквозного нагрева заготовок перед пластической деформацией (ковкой, штамповкой), для сварки, пайки и наплавки, для химико-термической обработки изделий и т. д.

По частоте изменения тока, питающего установку индукционного нагрева, различают:
1) установки промышленной частоты (50 Гц), питающиеся от сети непосредственно или через понижающие трансформаторы;
2) установки повышенной частоты (500-10000 Гц), получающие питание от электромашинных или полупроводниковых преобразователей частоты;
3) высокочастотные установки (66 000-440 000 Гц и выше), питающиеся от ламповых электронных генераторов.

Установки индукционного нагрева с сердечником

В плавильной печи (рис. 1) цилиндрический многовитковый индуктор, изготовленный из медной профилированной трубки, насаживают на замкнутый сердечник, набранный из листовой электротехнической стали (толщина листов 0,5 мм). Вокруг индуктора размещают огнеупорную керамическую футеровку с узким кольцевым каналом (горизонтальным или вертикальным), где находится жидкий металл. Необходимым условием работы является замкнутое электропроводное кольцо. Поэтому невозможно расплавить отдельные куски твердого металла в такой печи. Для пуска печи приходится в канал заливать порцию жидкого металла из другой печи или оставлять часть жидкого металла от предыдущей плавки (остаточная емкость печи).

Рис.1. Схема устройства индукционной канальной печи: 1 - индикатор; 2 - металл; 3 - канал; 4 - магнитопровод; Ф - основной магнитный поток; Ф 1р и Ф 2р - магнитные потоки рассеяния; U 1 и I 1 - напряжение и ток в цепи индуктора; I 2 - ток проводимости в металле

В стальном магнитопроводе индукционной канальной печи замыкается большой рабочий магнитный поток и лишь небольшая часть полного магнитного потока, создаваемого индуктором, замыкается через воздух в виде потока рассеяния. Поэтому такие печи успешно работают на промышленной частоте (50 Гц).

В настоящее время существует большое число типов и конструкций таких печей, разработанных во ВНИИЭТО (однофазные и многофазные с одним и несколькими каналами, с вертикальным и горизонтальным закрытым каналом разной формы). Эти печи применяют для плавки цветных металлов и сплавов со сравнительно низкой температурой плавления, а также для получения высококачественного чугуна. При плавке чугуна печь используют либо в качестве копильника (миксера), либо в качестве плавильного агрегата. Конструкции и технические характеристики современных индукционных канальных печей приведены в специальной литературе.

Установки индукционного нагрева без сердечника

В плавильной печи (рис. 2) расплавляемый металл находится в керамическом тигле, помещенном внутрь цилиндрического многовиткового индуктора. изготовляют из медной профилированной трубки, через которую пропускают охлаждающую воду. Узнать подробнее о конструкции индуктора можно .

Отсутствие стального сердечника приводит к резкому увеличению магнитного потока рассеяния; число магнитных силовых линий, сцепляемых с металлом в тигле, будет крайне мало. Это обстоятельство требует соответствующего увеличения частоты изменения (во времени) электромагнитного поля. Поэтому для эффективной работы индукционных тигельных печей приходится питать их токами повышенной, а в отдельных случаях и высокой частоты от соответствующих преобразователей тока. Подобные печи имеют очень низкий естественный коэффициент мощности (cos φ=0,03-0,10). Поэтому необходимо применять конденсаторы для компенсации реактивной (индуктивной) мощности.

В настоящее время имеется несколько типов индукционных тигельных печей, разработанных во ВНИИЭТО в виде соответствующих размерных рядов (по емкости) высокой, повышенной и промышленной частоты, для плавки стали (тип ИСТ).

Рис. 2. Схема устройства индукционной тигельной печи: 1 - индуктор; 2 - металл; 3 - тигель (стрелками показана траектория циркуляции жидкого металла в результате электродинамических явлений)

Преимуществами тигельных печей являются следующие: выделяющееся непосредственно в металле тепло, высокая равномерность металла по химическому составу и температуре, отсутствие источников загрязнения металла (помимо футеровки тигля), удобство управления и регулирования процесса плавки, гигиеничность условий труда. Кроме этого, для индукционных тигельных печей характерны: более высокая производительность вследствие высоких удельных (на единицу емкости) мощностей нагрева; возможность плавить твердую шихту, не оставляя металл от предыдущей плавки (в отличие от канальных печей); малая масса футеровки по сравнению с массой металла, что уменьшает аккумуляцию тепловой энергии в футеровке тигля, снижает тепловую инерцию печи и делает плавильные печи этого типа исключительно удобными для периодической работы с перерывами между плавками, в частности для фасонно-литейных цехов машиностроительных заводов; компактность печи, что позволяет достаточно просто изолировать рабочее пространство от окружающей среды и осуществлять плавку в вакууме или в газовой среде заданного состава. Поэтому в металлургии широко применяют вакуумные индукционные тигельные печи (тип ИСВ).

Наряду с преимуществами у индукционных тигельных печей имеются следующие недостатки: наличие относительно холодных шлаков (температура шлака меньше температуры металла), затрудняющих проведение рафинировочных процессов при выплавке качественных сталей; сложное и дорогое электрооборудование; низкая стойкость футеровки при резких колебаниях температуры вследствие небольшой тепловой инерции футеровки тигля и размывающего действия жидкого металла при электродинамических явлениях. Поэтому такие печи применяют для переплава легированных отходов с целью снижения угара элементов.

Использованная литература:
1. Егоров А.В., Моржин А.Ф. Электрические печи (для производства сталей). М.: «Металлургия», 1975, 352 с.

Эта группа печей характеризуется чрезвычайно широким распространением в черной, цветной металлургии, в машиностроении и в других отраслях промышленности. В зависимости от назначения литейные печи имеют разнообразные конструкции. Работают печи только для производства простых отливок, в других печах производят литье по выплавляемым моделям, наконец, в-третьих осуществляется центробежное литье.

В вакуумных литейных печах отливают детали турбин авиационных двигателей: лопасти, направляющие диски, клапаны и другие детали из жаропрочных сплавов.

Литейные печи характеризуются высокой скоростью расплавления. Они, как правило, обслуживаются генераторами повышенной мощности. Так, например, печь емкостью 22 кг имеет генератор мощностью 200 кВт, в то время как обычная вакуумная индукционная печь такой же емкости обслуживается генератором мощностью 50 кВт. Оптимальным условием работы печи следует считать работу, когда продолжительность дегазации и плавления одинаковы. В отличие от обычных плавильных печей литейные печи работают на заранее выплавленной подготовленной заготовке. В некоторых печах шихтовая болванка захватывается специальным пневматическим зажимом, который вводит ее в тигель и автоматически ссвобождается, когда заготовка касается дна тигля.

В других случаях применяют загрузку тигля, стоящего в горизонтальном положении, в случае, если шихта состоит из слитков различного размера. В литейных печах стационарного типа емкостью от 1 до 100 кг можно заливать как одну, так и несколько форм (до 40). Заливка осуществляется через специальную воронку объемом на одну форму. Литейные печи характеризуются большой скоростью литья до 3 кг/мин и низким давлением при плавке - около 10 -4 мм рт. ст.

Важным вопросом является быстрая и непрерывная заливка формы без перерыва струи со скоростью от 1 до 5 кг/с. В этом случае тигель не имеет сливного носка. Ось вращения тигля располагается в зависимости от отношения диаметра к высоте тигля \ и обычно находится посередине высоты тигля и при заливке!формы сдвигается внутрь по отношению к оси тигля.

Проблемой для литейных печей является сохранение тепла формой. Предварительно подогретая форма должна иметь хорошую теплоизоляцию и загружаться в контейнер с горячим огнеупорным материалом или ставиться в подогреваемое устройство вакуумной индукционной печи.

Уже сейчас габариты отливок достигают сотен миллиметров и проектируются печи для отливок размером более 1 м. Практика литейного вакуумного производства признает в настоящее время технологию только переплава готового металла без легирования в вакууме или использования свежих шихтовых материалов.

Американская фирма «Хайнесс стеллит» имеет цех, состоящий из 450-кг вакуумных индукционных печей и отделения малых вакуумных печей. В крупных печах выплавляют шихтовую заготовку, которая должна содержать основные составляющие шихты. В течение этого переплава происходит основное раскисление и дегазация металла. Во вторичном переплаве в вакууме в печах меньшего размера окончательно корректируют состав металла и достигают желательной степени рафинирования его от примесей цветных металлов. Продолжительность второй плавки не превышает 15-30 мин. Затем шихтовую заготовку используют в литейных печах.

В литейном деле большое внимание уделяют чистоте тигля вакуумной индукционной печи. Печи периодического действия после каждой плавки необходимо тщательно очищать, так как остатки металла в тигле окисляются и загрязняют последующие плавки. В настоящее время и здесь наметилась тенденция использования принципа полунепрерывной работы.

Кроме стационарных, используют и литейные печи с центробежной отливкой, которая имеет преимущество при отливке деталей с неравномерным распределением массы по объему и деталей с тонкими сечениями.

Применяют центробежную отливку для изделий из цветных сплавов, содержащих медь, в том числе для ювелирных.

Установки центробежного литья бывают двух видов:

1. Тигель и форма располагаются на одной оси вращения с уравновешиванием контрвесом на малых установках.

2. Форма располагается над тиглем и после окончания плавки тигель выдвигается вверх из индуктора, так, что форма и тигель могут быть приведены во вращение в горизонтальном направлении, и металл будет заполнять форму.

В этих печах тигли изготавливаются из графита или кварца, которые непригодны для сплавов на железной или никелевой основе, выплавляемых в корундовых тиглях. Большие установки для центробежной отливки имеют коллектор, в который металл заливают из печи, а потом уже коллектор вращается вместе с формой. Заливка может производиться при наклоне тигля, а также и через его дно.

В конструкциях зарубежных литейных печей применяют корпуса квадратной или прямоугольной формы, закрываемые обычными дверцами с вакуумным уплотнением.

Английская литейная вакуумная печь емкостью 25 кг с прямоугольной плавильной камерой состоит из трех отделений: загрузочной камеры, плавильной и камеры изложницы. Плавильная камера имеет высоту 975, ширину 825 и длину 575 мм. Камера загрузки представляет собой трубу, приваренную сбоку печи. При помощи штанги загружают в тигель болванки диаметром 100 и длиной 350 мм. Камера изложниц расположена снизу. Она имеет дверцу, через которую устанавливают изложницы. В положение для разливки изложницы подают пневмоштоком.

Для получения более крупных отливок массой 160-225 кг используют печь полунепрерывного действия, состоящую из трех последовательно расположенных камер: нагрева форм, плавильной, разливочной и охладительной. Загрузку печи производят сверху при помощи шлюзового приспособления. Здесь же находится ковш чайникового типа с электроподогревом. В камеру нагрева литейные формы передаются цепочным конвейером, где подогреваются до 926-1040° С. Далее формы, закрытые крышками с металлическими прокладками, следуют в камеру печи. Крышки перед заливкой снимают электромагнитным приспособлением.

Литейная печь фирмы «Бальцерс» емкостью 25 кг полунепрерывного действия. Болванки диаметром 100 и длиной 500 мм загружают в тигель сверху через шлюз. С торца имеется шлюзовая камера для форм размером 300x200 и высотой 400 мм.

В этой печи 15 кг металла расплавляется за 10-15 мин. Общие размеры установки 5000x2500, высота 2000 мм, масса 2,7 т. Электропитание от генератора 100 кВт частотой 2000 Гц и напряжением 250 В.

Данные по серийным отечественным печам для литья представлены в табл. 31.

Схема типовой печи дана на рис. 77. Печь имеет цилиндрический корпус с подвижной и неподвижной разъемными частями. Неподвижная часть состоит из кожуха с трубчатым водяным охлаждением, с верхней плоской водоохлаждаемой крышкой, на которой размещен радиационный пирометр, термопара погружения, устройство для осаживания шихты и смотровые устройства. Подвижная часть представляет собой сферическую крышку, на которой расположен коаксиальный токоввод, индуктор и механизм наклона.

Крышка откатывается в сторону с помощью механизированной тележки. На индукционной печи стационарно, под углом 90° к оси тигля помещен кронштейн для формы. Механизм наклона обеспечивает возможность разливки за 2,5-24 с. Он расположен на внешней стороне сферической крышки и состоит из электропривода, редуктора, электромагнитного тормоза и зубчатой передачи. Механизированная тележка имеет раму с тремя ходовыми колесами. В печах полунепрерывного действия имеются шлюзовые камеры загрузки и форм.

Камера загрузки расположена на крышке печи сверху, на неподвижной части печи и отделяется затвором ДУ-260. Она представляет собой цилиндр, внутри которого находится барабан. На барабане наматывается трос, опускающий и поднимающий загрузочную корзину. Барабан приводится во вращение электромеханическим приводом. Камера имеет также ручной подъемно-поворотный механизм для ее подъема и отвода в сторону.

Камера форм представляет собой прямоугольный водоохла-ждаемый корпус, закрываемый с торца крышкой, на которой смонтирован реечный механизм перемещения тележки с формой и электромеханический привод. Она расположена на боковой стороне неподвижной части плавильной камеры и отделена от нее затвором ДУ-900.

Более крупные печи ИСВ-0,06НФ и ИСВ-0,16НФ емкостью 60 и 160 кг имели разливочные камеры, располагавшиеся ниже плавильной. Внутри разливочной камеры имеется поворотный стол и два механизма для перемещения форм. Один для загрузки форм на стол, другой для подачи форм под разливку.

Для центробежного литья спроектирована печь ИСВ-0,12. Разливочная камера этой печи оборудована центробежным устройством со скоростью вращения при заливке от 30 до 350 об/мин. Разливку можно производить только в одну форму. При необходимости разливки в несколько форм их подают в разливочную камеру поочередно. Недостаток конструкции печи в том, что при смене форм приходится разгерметизировать камеру форм.

Таблица 31 ХАРАКТЕРИСТИКА ВАКУУМНЫХ ИНДУКЦИОННЫХ ПЕЧЕЙ ЕДИНОЙ СЕРИИ ДЛЯ литья

Периодические печи

Примечание. Мощность генератора 100 кВт, напряжение 400 в, частота 2400 Гц.

Печи периодического действия

В недалеком прошлом вакуумные индукционные печи в основном были периодического действия. В настоящее время печи периодического действия стали уступать печам полунепрерывного действия. Однако в связи с появлением дуплекс-процессов (работа печей на жидкой завалке, вакуумно-индукционная обработка жидкой стали) наблюдается повышение интереса к конструкциям печей периодического действия, более простым и компактным.

В Западной Европе большой популярностью пользуются печи фирмы «Бальцерс» с откатывающимся в сторону корпусом. Емкость подобных печей составляет от 300 до 3000 кг. Открытое положение тигля при убранном корпусе позволяет легко обслуживать печь и производить любые операции по загрузке как твердой, так и жидкой шихты.

Подобная печь емкостью 800 кг с генератором 450 кВт установлена в Англии на заводе фирмы «Росс и Кафералл» для выплавки заготовки никелевых сплавов для литейных печей.

Достаточно простую конструкцию имеет печь, описываемая Хэдсоном. Корпус печи диаметром 6 м вмещает тигель емкостью 6 т, что позволяет иметь производительность установки около 4000 т/год. Корпус на месте сварен из углеродистого листа толщиной 16 мм. Высота корпуса 12 м при объеме 350 м3. Охлаждение корпуса поверхностное - брызгальное. Генератор печи 1200 кВт позволяет вести расплавление со скоростью 1 т/ч. Футеровка тигля набивная.

Еще более простым является использование обычной индукционной печи для плавки в вакууме . Индукционную печь емкостью 3 т сверху закрывали крышкой, вакуумплотно присоединенной к корпусу, который окружал тигель. Индуктор печи оставался снаружи. В такой печи не удавалось получать низкие давления. Во время плавки давление составляло 0,3 мм рт. ст. Однако для обезуглероживания нержавеющей стали и для удаления водорода из жидкого металла такое разрежение оказалось достаточным. Возможно, что для решения простых задач повышения качества сталей некоторых марок печи подобной конструкции окажутся вполне пригодными.

Подобные вакуумные индукционные печи с отливкой на воздухе емкостью до 5 т выпускают в Японии. Стоимость печей составляет половину стоимости печей, в которых осуществляется весь процесс плавки и отливки слитка в вакууме. Схемы работы таких печей представлены на рис. 78: печи с откатывающимся (рис. 78, а) и с наклоняющимся корпусом (рис. 78, б).

Наконец, наиболее сложной, с нашей точки зрения, из печей периодического действия является печь, установленная на заводе «Келси-Хейс» (США) емкостью 2,5 т, имеющая два генератора по 550 кВт, что позволяет вести расплавление в ней с высокой скоростью 1,5-1,7 т/ч. Плавильная печь расположена в отдельной камере. Камера жестко соединена с индуктором так, что разливка металла производится путем наклона всей камеры печи с помощью крана. С одной стороны вертикально расположенный

корпус камеры через поворотное уплотнение связан с трубопроводом, идущим к вакуумным насосам. С другой стороны также при помощи вакуумного поворотного уплотнения камера печи соединена с камерой изложниц. Внутри этого патрубка проходит сливной желоб, по которому металл при наклоне печи попадает в камеру изложниц и разливается по изложницам, установленным на вращающемся поворотном столе. Производственная мощность печи 225 т в месяц.

Печи полунепрерывного действия

Из отечественных печей полунепрерывного действия рассмотрим конструкцию печи ОКБ 571Б емкостью 0,5 т.

Эта печь вертикального цилиндрического типа. Сверху она закрывается крышкой, которую снимают мостовым краном после

отсоединения водяных и вакуумных коммуникаций, что требует затраты времени. На крышке установлено шлюзовое приспособление для загрузки шихты при помощи бадьи. Дно бадьи секторное, закрепляемое веревкой или проволокой, которые сгорают при попадании в горячий тигель.

На водоохлаждаемой крышке со сплошным водяным охлаждением расположено шлюзовое устройство для термопары погружения, которое может быть использовано и для отбора проб. Перемещение термопарного штока осуществляется электромеханическим фрикционным приводом. На крышке имеется ломик для осаживания шихты и несколько окон для наблюдения. Окна имеют шиберную защиту, позволяющую менять стекла во время плавки.

В корпусе печи также установлены окна и сальниковое уплотнение для ломика, предназначенного для чистки печи и для удержания шлака при заливке металла в изложницу. Ломик имеет водяное охлаждение. Каркас индуктора выполнен из уголковой нержавеющей стали и стеклотекстолитовых плит.

Он опирается на цапфы, приваренные к корпусу. Наклон печи осуществляется при помощи цепной связи и барабана, вращаемого приводом, помещенным снаружи печи. При наклоне тигля поворачивается и труба токоподвода во вращающемся уплотнении вместе с выводами индуктора. Выводы индуктора стационарно закреплены в текстолитовой плите, вмонтированной в трубу токоподвода. Индуктор печи трехсекционный, изолированный с помощью лака и обмоток стеклоткани. Печь обслуживается генератором мощностью 250 кВт. Для перемешивания металла на основную катушку подают от преобразователя ток частотой 60 Гц.

Разливка металла производится в одну или две изложницы, установленные на тележку. Камера изложниц представляет собой туннель прямоугольной формы, подходящий сбоку к корпусу печи и отсоединенный как от печи, так и от помещения цеха двумя прямоугольными затворами. Механизм перемещения тележки цепной. Сверху над изложницами располагается воронка, центрирующая струю металла.

Конструкция печи ИСВ-0,16 НИ MOl состоит из двух частей: из перемещаемой крышки сферической формы, установленной вертикально на тележке с электромеханическим приводом. На крышке установлен механизм наклона тигля - электропривод, состоящий из двигателя, редуктора, тормоза и командоаппа-рата, обеспечивающего наклон тигля для слива в течение 15- 150 с. Редуктор механизма наклона связан зубчатой передачей с поворотным, вакуумным уплотнением,установленным на патрубке крышки. Корпус печи горизонтальный, сверху на нем имеется камера загрузки с шибером ДУ-380 и корзиной объемом 25 л.

На крышке размещены устройства для осаживания шихты, взятия проб, измерения температуры и смотровые окна.

В верхней части корпуса установлен вспомогательный восьми-секционный дозатор с объемом каждой секции 5 л. В нижней части корпуса расположены рельсы и механизм для перемещения тележки с изложницами. На торцовом днище расположен прямоугольный патрубок, соединяющий через вакуумный затвор плавильную камеру с камерой изложниц.

Камера изложниц прямоугольная. Внутри нее расположены рельсы и механизм перемещения тележки с изложницами. Перемещение тележек осуществляется при помощи электромеханического привода со скоростью 1,9 м/мин. Для удобства обслуживания печь оборудована двумя рабочими площадками, соединенными лестничным переходом. Электропитание печи осуществляется двумя генераторами ВПЧ-100-2400, работающими параллельно.

Наиболее крупные отечественные вакуумные индукционные печи - ИСВ-1,0НИ и ИСВ-2,5НИ. Они аналогичны по конструкции и различаются только емкостью тигля и вакуумной системой. Плавильная камера печи состоит из двух частей. Неподвижная часть представляет собой горизонтально расположенный корпус с глухой торцовой сферической крышкой. Сверху на камере расположен ломик для пробивки мостов, радиационный пирометр, восьмисекционный дозатор (емкость каждой секции 12 л), лоток для сбрасывания присадок в тигель. Интересным является укрепление камеры загрузки с механизмом подъема корзины на поворотной колонне с траверсой. На другом конце траверсы смонтировано устройство для измерения температуры.

Камера загрузки и устройство для измерения температуры могут попеременно устанавливаться над затвором, соединяющим их с плавильной камерой. Для подачи загрузочной корзины имеется рольганг.

На глухой крышке установлен ломик для зачистки тигля. Внутри кожуха находится механизм перемещения тележки с изложницами.

Подвижная крышка расположена на самоходной тележке с электроприводом. На крышке имеются патрубки, через которые осуществляется подвод электропитания и воды.

На кронштейнах внутри печи установлен тигель печи. Индуктор печи четырехсекционный с отпайкой, тигель имеет сигнализатор состояния набивной футеровки.

Камера изложниц прямоугольной формы через затвор 1000 X X3300 соединена с корпусом печи. Рядом с камерой изложниц установлен специальный стенд, который предназначен для установки тележки с изложницами перед их закатыванием в камеру печи и после выхода из печи.

Все три механизма перемещения тележек имеют единый привод от -мотора с редуктором, обеспечивающим скорость перемещения 2,3 м/мин.

Электропитание для печи ИСВ-1,0НИ дают два преобразователя ВГО-500-1000 (по 500 кВт), работающих параллельно. Печь ИСВ-2,5 питается от преобразователя ВГВФ-1500-1000 (мощностью 1500 кВт). Схема печи приведена на рис. 79.

На одном т наших заводов работает печь фирмы «Гереус» емкостью 1,2 т. Эта печь имеет горизонтально расположенный цилиндрический корпус с откатывающейся крышкой, на которой установлен индуктор с тиглем. Поэтому при открывании печи нет необходимости отсоединять вакуумные, водяные и электрические коммуникации.

Туннель со шлюзовой камерой для изложниц подходит к печи сбоку. Вакуумная система состоит из трех двухроторных насосов со скоростью откачки 7000, 2000 и 1000 л/с, и двух бустерных насосов по 4500 л/с и соответствующих механических форвакуум-ных насосов.

На корпусе печи непосредственно над тиглем установлено устройство револьверного типа, позволяющее поочередно устанавливать камеру загрузки, ломик, термопару или пробник. Устройство отделено затвором от корпуса печи. Напряжение на индукторе 600 В, частота 1000 Гц.

Еще большую емкость (7 т) имеет печь фирмы «Карпентер Стил» (США), схема которой приведена на рис. 80. Печь предназначена для выплавки жаропрочных сплавов, нержавеющих, высокопрочных и других специальных сталей, используемых в космической технике, авиационной промышленности и ядерной технике.

Печь имеет вертикальный цилиндрический корпус объемом 226 м3. С обеих сторон к плавильной камере подходит длинный туннель камеры изложниц длиной 17,5 м. Один из туннелей тупиковый, куда перемещают тележки с залитыми изложницами.

В камеру изложниц можно поместить состав длиной до 14 м. Кроме того, изложницы могут устанавливаться и на поворотном столе. Разливка производится в слитки квадратного сечения со стороной 225, 325 и 400 мм, эти слитки отливают на тележках. На поворотном столе отливают более крупные слитки: квадратные- 700x700 мм и круглые диаметром до 625 мм.

Тележки перемещаются гидродвигателем при помощи цепной передачи. Через поворотный стол тележки переезжают по съемному мосту. Наклон печи осуществляется цепями от гидравлического привода. Специальное устройство обеспечивает блокировку наклона печи и положение изложниц под печью, что исключает возможность заливки металла не в изложницу.

Крышка печи откатывается в сторону по рельсам, поднимается и устанавливается на корпусе при помощи четырех домкратов. На крышке расположена площадка и кабины для управления процессом плавки. Основную шихту в первой плавке загружают кранами в открытую печь, подвалку осуществляют через дозатор. В последующих плавках загрузку печи ведут через камеру за-

Рис. 80. Схема печи фирмы «Карпентер стил» емкостью 7,5 т: 1 - передвижная крышка; 2 - камера шихты; 3 - пульт управления; 4 - механизм перемещения тележки с изложницами; 5 -- индукционная печь; 6 - вращающийся стол; 7 - подъемник для изложниц

грузки. Мощность печи 1500 кВт, средняя скорость плавки металла 3,2 т/ч. Особенностью токоподвода является то, что ток подводится с двух сторон по центральной оси печи через полые цапфы к клеммам индуктора. Годовая производительность печи 40 800 т.

Более крупная печь подобного типа рассчитана на 15 т для отливки слитков высотой до 4,2 м. Печь имеет две камеры: печную диаметром 4,8 и высотой 7,2 м и разливочную. Камеры сообщаются между собой через шибер диаметром 900 мм, через который проходит разливочный желоб. Разливка производится через промежуточную воронку или ковш.

Внутри камеры изложниц движется на рельсах ковш-воронка. Ковш подводится под сливной желоб. Тележка с изложницами подкатывается под воронку. Корпус печи состоит из трех секций: днища, центральной части и крышки, которую снимают краном. Для смены тигля и токоподвода, ремонта индукторов и т. п. вся центральная секция печи также может быть заменена. Тигель наклоняется гидравлическим способом и в случае необходимости может быть полностью опрокинут в обратную сторону.

Первоначально в тигель помещается около 50% массы завалки. Остальное подается при помощи загрузочного устройства, стоящего на крышке и отделенного от камеры печи шибером 1200 мм. Масса шихты в бадье до 2 т. Подача бадей производится на тележках через боковую дверцу. Внутри загрузочной камеры может быть подвешено две бадьи.

Туннель для изложниц прямоугольный 3X8 м, длиной 12 м. Движение тележки осуществляется зубчатой рейкой и шестеренным сцеплением. Верхний ковш-воронка может вмещать 15 т металла. Тележка для изложниц имеет чугунный поддон шириной 1,8 и длиной 5,4 м. Поддон может быть поднят в случае необходимости отливки более коротких слитков.

Питание печи осуществляется от генератора мощностью 3000 кВт частотой 180 Гц и от двух трансформаторов, работающих по триплерсхеме; в случае необходимости мощность может быть увеличена до 4200 кВт.

Вакуумная система состоит из двух паро-водяных эжекторов. Вход в первую ступень диаметром 1050 мм. Один эжектор подсоединен к корпусу печи через шибер 1500 мм, другой через такой же шибер к камере изложниц.

Самыми производительными вакуумными индукционными печами являются печи, работающие на жидкой завалке.

Первая крупная печь емкостью 27 т на жидкой завалке была впервые пущена в производство на заводе фирмы «Латроб стил» "(США). В этой печи был применен новый принцип работы на жидком металле, выплавленном в обычном сталеплавильном агрегате. Кроме того, печь может работать и на твердой шихте. Процесс этот получил наименование «Термивак».

Плавильная камера печи цилиндрической формы, вертикальная, имеет диаметр 6,6 и высоту 7,2 м. Ее объем 627 м3. Сверху

камера закрывается крышкой, которая способна выдерживать ковш с жидкой сталью массой 40 т. Заливка жидкого металла в печь осуществляется из ковша, имеющего специальный присоединительный фланец.

Струя жидкого металла из ковша попадает в специальную трубу, которая ограничивает разбрызгивание стали. Труба для заливки жидкого металла (рис. 81) состоит из трех частей, общая длина которых 1500 мм. Каждая секция внутри имеет коническую форму.

Такая конфигурация предохраняет поток стали от слишком сильного разбрызгивания и от выбрасывания жидкого металла в камеру печи. После выливания из трубы поток разделяется на мелкие капельки. Внутренняя часть трубы выложена набивным обожженным огнеупорным материалом Церох-200, наружный цилиндрический слой изготовлен из высокоглиноземистых литых огнеупоров. Все огнеупорные части окружены металлическим кожухом. Сообщается, что скрапина, наваривающаяся на поверхность трубы изнутри, легко удаляется. После разливки металла труба пневматическим устройством отводится в сторону.

Для предотвращения от попадания шлака и воздуха в тигель вакуумной индукционной печи в конце выпуска стали из ковша в стенке разливочного ковша на определенном уровне от его днища устанавливается графитовый датчик. Втулку стопора также выполняют из смеси графита и огнеупорных материалов. При прохождении электрического тока через датчик в стопор в момент, когда уровень шлака перекроет датчик, ток резко снижается, что приводит к срабатыванию механизма, управляющего стопором. Металл в тигель заливают со скоростью 4,1-4,5 т/мин.

Для присадки или загрузки в печь твердой шихты служит камера загрузки: диаметр камеры 900, высота 2400 мм. Камера может отодвигаться в сторону по рельсам для установки на ее место ковша с жидкой сталью. Камера имеет боковую скользящую дверцу, в которую вкатывают бадьи с шихтой, емкость бадьи 0,81 м3. Внутри камеры бадьи подвешивают на специальном механизме, который может быть использован также для подвески термопары погружения или пробника.

Труба для заливки жидкого металла и корзины с шихтой проходят через шибер с диаметром условного прохода 900 мм, который имеет специальную защиту от перегрева и от затекания стали через стопор ковша.

Внутри плавильной камеры могут быть установлены тигли различной емкости. Параметры тиглей и индукторов приведены в табл. 32.

Катушка индуктора окружена магнитным ярмом, которое обеспечивает ее жесткость. В футеровке тигля замурована сигнализация, контролирующая перегрев футеровки выше опасного предела.

Наклон тигля производится при помощи двух секторов, расположенных по бокам каркаса печи. Секторы вращаются цепями, наматываемыми на барабан с гидравлическим приводом.

Ниже камеры печи расположена камера изложниц длиной 26,4, шириной 2,4, высотой 5,4 м, объем камеры изложниц 517 м3. Камера изложниц позволяет использовать изложницы высотой до 4,5 м. Такие высокие изложницы необходимы для отливки электродов для вакуумных дуговых печей.

Изложницы устанавливаются на трех грузовых каретках, каждая из которых имеет грузоподъемность 85 т и длину 5,2 м. На

каретке имеется поддон с регулируемой высотой подъема, что обеспечивает применение изложниц различной высоты. Перемещение кареток производится цепью с гидравлическим приводом.

Разливка металла из тигля производится через промежуточное разливочное устройство, имеющее стопоры для регулирования скорости разливки. На случай выхода из строя основного стопора имеется дополнительная аварийная воронка.

Печь питается от силовых трансформаторов мощностью до 2400 кВт, работающих на частоте тока 60 Гц. Средняя продолжительность плавки на твердой шихте 8-9 ч. Напряжение на индукторе 600 В, регулирование осуществляется восемью ступенями напряжения. Электропитание обеспечивает скорость плавления твердой шихты во всех трех типах тиглей от 2,7 до 3,15 т/ч.

Вакуумная система состоит из паро-водяного эжектора, который обслуживает в качестве вспомогательного насоса диффузионные насосы. Он включается при заливке и разливке, когда происходит наиболее интенсивное газовыделение. Эжекторный насос имеет четыре ступени, питаемые от специального котла производительностью 7,65 т пара в час. Производительность насоса 81 кг сухого воздуха в час. До давления 0,5 мм рт. ст. печь откачивается за 20 мин.

Группа диффузионных насосов состоит из двадцати небольших насосов с диаметром входа 400 мм. В холодной печи обеспечивается разрежение 0,001 мм рт. ст., в горячей 0,01 мм рт. ст. При заливке жидкого металла давление составляет 0,2 мм рт. ст. Натекание на холодной печи 12 мкм/ч, или 1840 л-мкм/с.

Скорость откачки печи составляет при 0,01 мм рт. ст. 3100 м3/мин. Общая мощность подогревателей насосов 850 кВт. Третью ступень составляют два механических насоса, обеспечивающих при 0,5 мм рт. ст. откачку газа со скоростью 13,5 м3/мин. Применение большого числа насосов позволяет легко устранять возникающие в них неполадки, отключая отдельные группы насосов, поскольку каждый из них подсоединен индивидуальным трубопроводом к общему вакуумпроводу диаметром 1,8 м.

Еще более совершенной является установка на заводе фирмы «Циклоп стил».

На рис. 82 показан план цеха, в котором расположена вакуумная индукционная печь, рассчитанная на работу по твердой завалке на 30 т. Длина цеха 97, ширина 44 м. В цехе проходит железнодорожный путь, по которому подается необходимая шихта. Высококачественный скрап подвергается специальной разборке по группам и анализу. В печи для прокаливания скрап очищается от влаги и масла. Шихтовые материалы подаются на рабочую площадку печи, расположенную на уровне 9 м над полом цеха. Здесь скрап грузится в специальные контейнеры и на тележках подается к печи. Хотя печь может работать и полунепрерывным процессом, однако шихта может загружаться в нее и при откате в сторону верхней половины печи. По сравнению с печью фирмы

«Латроб стил» корпус этой печи меньше: диаметр 5,4, высота 7,8 м. Имеется шесть смотровых окон диаметром 1500 мм и специальное устройство для осмотра внутренних частей тигля. Основная часть шихты в открытую печь может быть загружена корзиной емкостью 7,5 т, а при работе полунепрерывным процессом коробами по 5,5 т. Более мелкие добавки дают в навесках по 0,5 т.

В начале плавки в тигель загружают свежую шихту, после рафинирования дают отходы производства и затем титан, алюминий и др.

Рис. 82. Планировка "вакуумного цеха фирмы «Циклопе стил» с 30-т вакуумной индукционной печью:1 - отделение набивки тиглей и футеровки ковшей; 2 - пневмопочта в химическую лабораторию; 3 - поворотный стол; 4 - отделение обжига скрапа; 5 - очистка скрапа; 6 - закрома для скрапа; 7 - отбор проб скрапа; 8- управление цехом вычислительный центр; 9 - участок стрип-перования изложниц и ремонта; 10 - насосы; 11 - паровой котел; 12 ~ участок подготовки добавок и легирующих; 13 - печной участок; 14 тележка для загрузочных бадей; 15 - туннель для изложниц; 16 - индукционная вакуумная печь

В конструкции печи фирмы «Циклоп стил» значительно усовершенствована камера для разливки. Она сделана в два этажа (рис. 83). Известно, что отливка металла через носок печи непосредственно в изложницу может сопровождаться попаданием частичек шлака и других загрязнений в тело слитка. Такой метод «прямой» разливки представляет собой резкую противоположность отработанным методам разливки слитков стали на воздухе через специальный разливочный ковш со стопорным устройством. Нахождение металла в ковше позволяет отделить некоторую часть загрязнений путем их всплывания, а применение стопорного механизма - организовать разливку по нужному режиму. Если при разливке металла из печей небольшой емкости применение дополнительных разливочных устройств вследствие неблагоприятного соотношения объема металла и поверхностей контакта с огнеупорами является дискуссионным, то при отливке больших порций металла в 15-30 т применение дополнительных разливочных устройств оправдано и необходимо. В данной печи над изложницами, стоящими на тележках, расположен дополнительный рельсовый путь, по которому может перемещаться 30-т разливочный ковш со стопором или разливочная воронка со стопором. Разливка может происходить из неподвижно стоящего ковша или воронки в перемещающиеся под ними изложницы. Предусмотрено также и перемещение ковша с металлом над неподвижными изложницами. Этот вариант применяется для отливки слитков, он более предпочтителен, так как не происходит вибрации жидкого металла еще не застывшего в изложнице и не нарушается нормальный процесс кристаллизации.

Рис. 83. Схема разливки металла из 30-т печи фирмы «Циклопе стил»: а - общий вид: 1 - 30-т ковш; 2 - шибер 1200 мм; 3 - подогреватель разливочного ковша; 4 - корзины с шихтой; 5 - площадка управления печью; 6 - панель управления; 7 - подогреватель промежуточных воронок; 8 - разливочный ковш; 9 - промежуточный желоб для разливки; 10 - двери в камеру разливки; 11 - пульты для управления разливкой; 12 - изложницы; 13 - тележка для изложниц; 14 - камера разливки; б - вид на печь сбоку: 1 - передвижная камера загрузки с корзиной; 2 - платформа для камеры загрузки; 3. - подача корзин с шихтой; 4 - к вакуумной системе; 5 - конденсаторная батар&я; 6 - трансформатор; 7 - 30-т печь; 8 - панель управления; 9 - желоб; 10 - камера желоба 11 - пульт наблюдения за разливкой; 12 - 30-т разливочный ковш; 13 - смотровые окна; 14 - камера изложниц

Перемещение изложниц под неподвижно стоящей воронкой используется при отливке электродов для ВДП массой от 2,7 до 15 т.

Металл в воронку или ковш подается из печи через специальный желоб, который проходит сквозь патрубок с шибером диаметром 900 мм. Верхняя часть туннеля изложниц имеет двери для выката ковша или воронки из вакуумной камеры для их подогрева. Перед установкой в печь ковш и воронку подогревают до 930-980° С, к началу разливки температура понижается до 650- 700° С. По длине камеры изложниц расположен 21 пост для наблюдения за разливкой и управления ею.

Необходимо отметить, что вся гигантская установка обслуживается всего двумя мастерами. Обслуживание во многом облегчается установкой двух панелей управления: около верха печи и на пульте и двух ЭВМ. При помощи вычислительных устройств для сплава заданной марки рассчитывают, исходя из имеющихся материалов, состав шихты и навеску. После расплавления металла берут пробу, которую по пневмопочте посылают в лабораторию завода, находящуюся на расстоянии IJ1км. Почта проходит это расстояние за 3 мин. После получения анализа ЭВМ рассчитывает необходимые легирующие добавки.

В цехе имеется один кран на 80 т, при "помощи которого из камеры печи может быть удален тигель печи вместе с жидким металлом в случае аварии при разливке. Кроме того, этот же кран используют для установки на печь ковша с жидким металлом.

Производство и поставка вакуумных индукционных печей по России и странам СНГ

В настоящее время спрос на сталь и сплавы особого назначения для аэрокосмической, авиационной, атомной и энергетической промышленности стремительно растёт. В этих сферах промышленности зачастую требуются всё более высокие значения по прочности, чистоте и другим свойствам металла.

Для того, чтобы решить задачу по повышению качественных свойств выплавляемых металлов, компания “МетаКуб” готова предложить технологии, основанные на инновационных способах выплавки, для получения стали и сплавов с особыми технологическими свойствами. К таким способам относится вакуумная индукционная плавка.

Необходимость в создании вакуумных индукционных печей возникла в связи с необходимостью внедрения в промышленное производство высокореакционных и тугоплавких металлов, таких как: цирконий, титан, ниобий, бериллий и молибден, а также тантал, вольфрам, уран и ряд других. Особенностью таких металлов является то, что они интенсивно окисляются при нагреве на воздухе, и поэтому плавку необходимо вести в вакууме.

Особенности вакуумных индукционных печей

Технология вакуумной индукционной плавки позволяет получать высокоочищенные металлы в бескислородной атмосфере. При использовании вакуумных индукционных печей можно получить жаропрочные и высоколегированные стали, прецизионные сплавы. Также в вакуумных индукционных печах можно проводить термообработку и плавление драгоценных и редкоземельных металлов, а также варку высокосортного спецстекла и использовать их для получения монокристаллов. Во всех случаях получаемый материал на вакуумных печах отличается повышенной чистотой и минимальным угаром.

Большую роль при рафинации в вакуумной индукционной печи играет процесс испарения легкоплавких примесей - свинца, мышьяка, олова и висмута. Высокие качества вакуумного металла отчасти обеспечены очищением сплава от этих примесей, содержащихся в очень малых количествах, что становится невозможным определить их даже совершенными методами анализа. Это необходимо, когда требования к материалу достаточно высоки и полученный спецсплав должен отвечать определенным свойствам.

Также достоинством вакуумных печей является способность получать монокристаллические и мелкозернистые структуры металлов. При этом свойства получаемого материала можно прогнозировать.

Рабочая температура печей - до 2200-- градусов.

• Возможность длительной выдержки жидкого металла в глубоком вакууме;
• Высокая степень дегазации металлов;
• Возможность производить дозагрузку печи в процессе плавки;
• Возможность активного воздействия на интенсификацию процессов раскисления и рафинирования в любой момент плавки;
• Возможность эффективного контроля и регулирования состояния расплава по его температуре и химическому составу в течение всего процесса;
• Особая чистота получаемых отливок за счет отсутствия любых неметаллических включений;
• Возможность производить быстрый нагрев (прямой нагрев за счет тепла выделяемого в расплаве) за счет чего увеличивается производительность;
• Высокая гомогенность расплава за счет активного перемешивания металла;
• Произвольная форма сырья (кусковые материалы, брикеты, порошок и т.д.)
• Высокая экономичность и экологическая чистота.

Конструкция вакуумных печей

представляет собой высокочастотную печь из огнеупорного тигля, помещенную внутри индуктора, который в свою очередь располагается внутри герметичного корпуса, из которого вакуумными насосами выкачиваются газы. Тигель вакуумных печей производят из порошкообразных высокоогнеупорных материалов набивкой в индукторе по шаблону. Вакуумные индукционные печи являются механизированными агрегатами. Розлив металла может происходить либо поворотом печи внутри камеры, либо поворотом самой камеры в целом. Вакуумная индукционная плавильная печь позволяет независимо выполнять следующие операции: регулировать температуру расплава, изменять давлении внутри камеры, производить перемешивание расплава, а также добавлять другие элементы в расплав.

Модульный принцип построения вакуумных печей позволяет достигать повышенную компактность печи, а также возможность присоединения дополнительных модулей - камеру разгрузки, разливки, а также съема получаемых изделий.

Конструкция современных вакуумных индукционных печей позволяет устанавливать изложницы и выгружать из них слитки без нарушения вакуума в печи. Вакуумные индукционные печи чаще всего являются автоматизированными устройствами. Загрузка шихты, введение добавок и присадок, разливка металла осуществляются с использованием электрического или гидравлического привода.

Купить вакуумную индукционную печь по низкой цене - Компания “МетаКуб”

Компания “МетаКуб” готова предложить Вам широкий выбор вакуумных индукционных печей по низким ценам с поставкой и вводом в эксплуатацию по России и странам СНГ. Наша компания имеет огромный опыт поставки различного металлургического оборудования на предприятия России, Казахстана, Беларуси и других стран СНГ.

Нагревание тел с помощью электромагнитного поля, возникающего от воздействия индуцированным током, называется индукционным нагревом. Электротермическое оборудование, или индукционная печь, имеет разные модели, предназначенные для выполнения задач разного назначения.

Конструкция и принцип действия

По техническим характеристикам устройство является частью установки, используемой в металлургической промышленности. Принцип работы индукционной печи зависит от переменного тока , мощность установки формируется назначением прибора, в конструкцию которого входит:

1. индуктор;
2. каркас;
3. плавильная камера;
4. вакуумная система;
5. механизмы перемещения объекта нагревания и другие приспособления.

Современный потребительский рынок располагает большим количеством моделей приборов, работающих по схеме образования вихревых токов. Принцип работы и конструкционные особенности промышленной индукционной печи позволяет выполнять ряд специфических операций, связанных с плавкой цветного металла, термической обработкой изделий из металла, спекания синтетических материалов, очисткой драгоценных и полудрагоценных камней. Бытовые приборы используются для дезинфекции предметов быта и обогрева помещений.

Работа ИП (индукционной печи) заключается в нагревании помещенных в камеру предметов вихревыми токами, излучаемыми индуктором, представляющим собой катушку индуктивности, выполненную в форме спирали, восьмерки или трилистника с обмоткой проводом большого поперечного сечения. Работающий от переменного тока индуктор создает импульсное магнитное поле, мощность которого изменяется в соответствии с частотой тока. Предмет, помещенный в магнитное поле, нагревается до точки закипания (жидкости) или плавления (металл).

Установки, работающие с помощью магнитного поля, производятся в двух типах: с магнитным проводником и без магнитопровода. Первый тип приборов имеет в конструкции индуктор, заключенный в металлический корпус, обеспечивающий быстрое повышение температуры внутри обрабатываемого объекта. В печах второго типа магнитотрон находится снаружи установки.

Особенности индукционных приборов

От мастера также требуются навыки конструирования и монтажа электроприборов. Безопасность устройства индивидуальной сборки заключается в ряде особенностей:

1. емкости оборудования;
2. рабочей частоты импульса;
3. мощности генератора;
4. вихревых потерь;
5. гистерезисных потерь;
6. интенсивности тепловой отдачи;
7. способа футеровки.

Свое название канальные печи получили за наличие в пространстве агрегата двух отверстий с каналом, образующим замкнутый контур. По конструкционным особенностям прибор не может работать без контура, благодаря которому жидкий алюминий находится в непрерывном движении. При несоблюдении рекомендаций завода изготовителя оборудование самопроизвольно отключается, прерывая процесс плавки.

По расположению каналов индукционные плавильные агрегаты бывают вертикальными и горизонтальными с барабанной или цилиндрической формой камеры. Барабанная печь, в которой можно плавить чугун, выполнена из листовой стали. Поворотный механизм оснащен приводными роликами, электродвигателем на две скорости и цепной передачей.

Жидкая бронза заливается через сифон, расположенный на торцевой стенке, присадки и шлаки загружаются и удаляются через специальные отверстия. Выдача готовой продукции осуществляется через V -образный сливной канал, сделанный в футеровке по шаблону, который расплавляется в рабочем процессе. Охлаждение обмотки и сердечника осуществляется воздушной массой, температура корпуса регулируется при помощи воды.

1 Вакуумные печи................................................................4

1.1 Общая характеристика............................................................ 4

1.2 Особенности тепловой работы …………………………………..5

2 Индукционные печи …………………………………………….….6

2.1 Индукционные плавильные печи ………………………………..6

2.2 Печи без железного сердечника ………………………….……..6

2.3 Печи с железным сердечником………………………….…….. 10

3 Установки для плавки во взвешенном состояния ……….……..17

3.1 Общая характеристика …………………………………………..17

3.2 Особенности тепловой работы ………………………………….17

Заключение ……………………………………………………………19

Список использованных источников ………………………………20

1 Вакуумные печи

1.1 Общая характеристика

Компактность электромагнитной системы «индуктор–металл», характерная для индукционных тигельных печей, обусловила развитие на их основе разнообразных конструкций индукционных вакуумных плавильных (рисунок 1) и нагревательных печей, различающихся расположением индуктора вне (рисунок 1,а) или внутри (рисунок 1, б-г) вакуумной камеры. Слив металла из тигля плавильных печей может быть через донное отверстие, путем наклона корпуса печи малых размеров (рисунок 1, б) или тигля внутри вакуумной камеры больших габаритов (рисунок 1, в и г) в изложницы или литейные формы. Нагревательные печи периодического действия в зависимости от способа загрузки изделий могут быть камерные, шахтные, элеваторные; возможно создание печей непрерывного действия. Плавильные печи, работающие без нарушения вакуума в течение всей кампании тигля, называют печами полунепрерывного действия. Такие печи - наиболее сложные агрегаты (рисунок 1, г), имеющие помимо основной (плавильной) вакуумной камеры с индукцион­ной печью ряд вспомогательных шлюзовых камер для загрузки шихты, разливки, подачи изложниц или литейных форм, дозаторы для присадок, устройство для отбора проб и измерения температуры жидкого металла по ходу плавки и другое технологическое оборудование.

Кожух вакуумной камеры изготовляют из немагнитной стали. По требованиям вакуумной гигиены внутреннюю поверхность кожуха хорошо обрабатывают (в некоторых случаях – полируют). При расположении индуктора вне вакуумной камеры кожух представляет собой кварцевую трубу (рисунок 1,а).

Индукционные вакуумные печи работают в условиях среднего вакуума с остаточным давлением 0,01-0,1 Па при нагреве и 0,1 – 1 Па при плавке.

Индукционные вакуумные печи применяют для плавки черных и цветных металлов и их сплавов из чистых твердых шихтовых материалов на частоте 1 – 2,5 кГц (вместимость до 10-15 т), рафинирования полупродукта на промышленной частоте (вместимость до 60 т), переплава чистых металлов для фасонного литья (вместимостью до 450 кг). Химически активные и особо чистые материалы получают в индукционных вакуумных печах с так называемым холодным тиглем, представляющим собой медный водоохлаждаемый тигель с продольными разрезами, через которые электромагнитные волны проходят к расплавляемому материалу, не поглощаясь в электропроводном тигле.

1.2 Особенности тепловой работы

В вакуумных индукционных печах основные принципы теплогенерации, рассмотренные для индукционных тигельных печей, сохраняются. Однако конструктивные особенности электромагнитной системы «индуктор-металл», связанные с возможным расположением индуктора вне вакуумной камеры (рисунок 1,а), наличием металлического кожуха вокруг индуктора (рисунок 1, б-г) и другие, снижают коэффициент использования электрической энергии из-за увеличения магнитного потока рассеяния и реактивной мощности, не участвующей в теплогенерации.

2 Индукционные печи

2.1 Индукционные плавильные печи

Плавка черных металлов в индукционных печах имеет ряд преимуществ перед плавкой в дуговых печах, поскольку исключается такой источник загрязнения, как электроды. В индукционных печах тепло выделяется внутри металла, а расплав интенсивно перемешивается за счет возникающих в нем электродинамических усилий. Поэтому во всей массе расплава поддерживается требуемая температура при наименьшем угаре по сравнению со всеми другими типами электрических плавильных печей. Индукционные плавильные печи легче выполнить в вакуумном варианте, чем дуговые.

Однако важнейшее достоинство индукционных печей, обусловленное генерацией тепла внутри расплавленного металла, становится недостатком при использовании их для рафинирующей плавки. Шлаки, имеющие очень малую электропроводность, нагреваются в индукционных печах от металла и получаются со сравнительно низкой температурой, что затрудняет проведение процессов рафинирования металла. Это обусловливает использование индукционных плавильных печей преимущественно в литейных цехах. Кроме того, высокая стоимость высокочастотных питающих преобразователей сдерживает применение высокочастотных плавильных печей.

Конструкция и схема питания индукционной печи существенно зависят от наличия или отсутствия железного сердечника. Поэтому индукционные печи рассматриваются далее в соответствии с этим признаком.

2.2 Печи без железного сердечника

В индукционной плавильной печи без железного сер­дечника (рисунок 2) главной частью является индуктор, выполняемый обычно из медной трубки и охлаждаемый протекающей по ней водой. Витки индуктора располагают в один ряд. Медная трубка может быть круглого, овального или прямоугольного сечения. Зазор между витками составляет 2-4 мм. Число витков индуктора зависит от напряжения, частоты тока и емкости печи. Витки закрепляют на изоляционных стойках, с помощью которых индуктор устанавливают в каркасе печи. Каркас печи должен обеспечивать достаточную жесткость конструкции; чтобы не нагревались вались его металлические части, они не должны образовывать электрически замкнутого контура вокруг индуктора.

Для выпуска металла из печи предусматривается возможность наклона печи, что осуществляется с помощью тельфера на малых печах или при помощи гидравлических цилиндров на крупных.

Футеровка (тигель) индукционной печи работает в очень тяжелых условиях, так как интенсивное движение металла и большие скорости изменения температуры вызывают ее размывание и разрушение, поэтому, чем толще стенки тигля, тем больше срок его службы. Стенки тигля должны быть, возможно, более тонкими, чтобы обеспечить хорошую электромагнитную связь между индуктором и металлом.

Тигель изготовляют обычно набивным с применением металлического шаблона. После набивки тигель подвергают обжигу и спеканию непосредственно в печи, шаблон при этом расплавляется. Возможно изготовление футеровки вне печи формовкой под давлением в специальных разборных пресс-формах с последующей установкой тигля на место. Иногда на крупных печах футеровку тигля выкладывают из готовых фасонных огнеупоров. В крупных печах тигель опирается на подовую подстилку, выложенную из огнеупорных кирпичей на толстом стальном листе, образующем днище каркаса вместе с необходимыми поперечными балками.

Футеровку выполняют кислой или основной. Основой набивочной массы для кислой футеровки служит кварцит с высоким (не менее 95 %) содержанием кремнезема. В качестве связующей добавки используют сульфитно-целлюлозный экстракт и борную кислоту (1,0-2,0%). Набивоч­ная масса для основной футеровки состоит из молотого обожженного или плавленого магнезита со связующей добавкой (патока или водный раствор стекла и огнеупорная глина) в количестве 3%. Стойкость кислой футеровки составляет 100-150 плавок для стали и 200-250 для чугуна, а основной футеровки 30-80 плавок для стали и 150 плавок для чугуна.

Поскольку чрезмерный износ футеровки может привести к «проеданию» стенок или днища тигля расплавленным металлом, что является очень серьезной аварией, то на индукционных печах обязательно предусматривается установка датчиков (для замера активного сопротивления футеровки), сигнализирующих о появлении в ней опасных трещин в начале просачивания жидкого металла.

На средних и крупных индукционных плавильных печах тигель закрывается крышкой (сводом), выполняемой обычно набивной из того же огнеупорного материала, что и тигель. Для подъема и отвода крышки в сторону применяют простые рычажные механизмы или гидравлические цилиндры.

ВНИИЭТО разработаны индукционные печи без сердечника серии ИСТ для плавки стали, работающие на токе повышенной частоты. Емкость печей, работающих на токе частотой 2400 Гц (обеспечиваемой машинными генераторами), составляет 60, 160, 250 и 400 кг при потребляемой мощности соответственно 50, 100, 250 и 237 кВт. Печь емкостью 1 т, питаемая током частотой 1000 Гц, потребляет мощность 470 кВт. Крупные печи емкостью 2,5; 6 и 10 т потребляют мощность соответственно 1500, 1977 и 2730 кВт и питаются током частотой 500 Гц либо от машинных генераторов, либо от полупроводниковых (тиристорных) преобразователей. Продолжительность плавки в печах серии ИСТ., колеблется от 50 мин (печь емкостью 60 кг) до 2 ч (печь емкостью 10 т).

Таким образом, диапазон производительностей всей этой серии печей весьма широк: от 70 кг/ч до 5 т/ч. Удель­ный расход электроэнергии на расплавление твердой завалки составляет в среднем 3600 кДж/кг (1,00 кВт-ч/кг) для малых печей и снижается до 2300 кДж/кг (0,64 кВт-ч/кг) для крупных печей.

Для плавки чугуна специально разработаны крупные индукционные печи без сердечника серии ИЧТ, работаю­щие на токе промышленной частоты (50 Гц). Печь ИЧТ-2,5 имеет емкость 2,5 т при потребляемой мощности 718 кВт и производительности 11 т/ч; печь ИЧТ-6 имеет емкость 6 т при потребляемой мощности 1238 кВт и производительности 2,1 т/ч. Удельный расход электроэнергии составляет в обеих печах 2160 кДж/кг (0,6 кВт-ч/кг).

В схемы питания всех этих печей включены конденса­торные батареи с целью повышения cos φ. Отсутствие доро­гостоящих преобразователей значительно снижает стоимость печей, работающих на токе промышленной частоты.