Aditivne tehnologije: SLS - selektivno lasersko sintranje

SLS (selektivno lasersko sintranje)

Praškasti material v delovni komori se segreje na temperaturo blizu taljenja, izravna in nanj z laserskim žarkom nariše želeno konturo plasti.

Na mestu stika med žarkom in prahom se delci stopijo in sintrajo med seboj in s prejšnjim slojem. Nato ploščad spustimo na debelino ene plasti, v komoro nasujemo novo plast prahu, poravnamo in postopek ponovimo. Rezultat tiskanja je dokončan model s porozno, hrapavo površino.

Po odstranitvi iz delovne komore se kovinski izdelki postavijo v posebno peč, kjer plastika izgori, pore pa se napolnijo z bronom z nizkim tališčem.

Praški na osnovi keramike ali stekla prav tako omogočajo izdelavo modelov z visoko kemijsko in toplotno odpornostjo.

Metodo je izumila skupina študentov pod vodstvom dr. Carl Descartes na Univerzi v Austinu v Teksasu. Prvič ga je leta 1989 patentiral DTM Corporation, ki ga je leta 2001 kupil 3D Systems.

Danes je raznolikost materialov, ki se uporabljajo kot prah, resnično velika: delci plastike, stekla, najlona, ​​keramike in kovine.

Kot bi pričakovali, obstaja veliko možnosti na vsaki stopnji takšne proizvodnje. Obstajata dva algoritma pečenja: v enem primeru se stopijo samo tista območja, ki ustrezajo prehodni meji, v drugem primeru pa se stopijo po celotni globini modela. Poleg tega se lahko sama peka razlikuje po moči, temperaturi in trajanju.

Pomembna lastnost selektivnega laserskega sintranja— ni potrebe po podpornih strukturah, saj presežek obdajajočega prahu po celotnem volumnu preprečuje sesedanje modela, medtem ko končna oblika še ni dosežena in trdnost ciljnega predmeta ni dosežena.

Končna faza- zaključno zdravljenje. Na primer, potopitev v posebno peč za izgorevanje tehnoloških polimerov, ki so potrebni v fazi sintranja, če so bili uporabljeni kompozitni kovinski prahovi. Možno je tudi poliranje za odstranitev vidnih prehodov med plastmi. Tehnologije in materiali se nenehno izboljšujejo in zahvaljujoč temu tudi oder končna obdelava je minimiziran.

Področje uporabe 3D tiskanje z metodo SLS je obsežno: podrobnosti elektrarne, izdelava letal, strojništvo, astronavtika. IN Zadnje čase tehnologija je dosegla tudi predmete umetnosti in oblikovanja.

Metoda Selektivno lasersko sintranje oz selektivno (selektivno) lasersko sintranje , je izumil dr. Carl Descartes skupaj s skupino študentov Univerze v Austinu v Teksasu. Prvič ga je leta 1989 patentiral DTM Corporation, ki ga je leta 2001 kupil 3D Systems.

Kaj je lasersko sintranje?

Tehnološki proces je sestavljen iz dveh stopenj: najprej se enakomerno tanka plast prahu enakomerno nanese po celotnem delovnem območju, nato se vklopi laser in zapeče področja, ki ustrezajo rezu namišljenega predmeta. Model nato spustimo navzdol za razdaljo, ki je enaka debelini plasti, in algoritem ponavljamo, dokler postopek ne doseže najvišje točke modela.

Na vsaki stopnji tiskanja SLS lahko izberete, kako najbolje nadaljevati. Puder lahko razpršimo ali nanašamo z valjčkom. Peko lahko izvajamo le na območju, ki ustreza prehodni meji, ali pa ga talimo po vsej globini modela. Poleg tega se lahko sama peka razlikuje po moči, temperaturi in trajanju.

Pomembna značilnost selektivnega laserskega sintranja je, da ni potrebe po podpornih strukturah, saj presežek obdajajočega prahu po celotnem volumnu preprečuje sesedanje modela, dokler še ni dosežena končna oblika in trdnost ciljnega predmeta. dosežen.

Materiali

Seznam uporabljenih materialov se postopoma povečuje; danes se lahko kot prah uporabljajo naslednji delci:

• plastika;
• kovina;
• keramika;
• steklo;
• najlon.

Končni izdelek je pogosto predelan. Na primer, potopljeni so v posebno peč za žganje tehnoloških polimerov, ki so potrebni v fazi sintranja, če se uporabljajo kompozitni kovinski prahovi. Možno je tudi poliranje za odstranitev vidnih prehodov med plastmi. Tehnologije in materiali se nenehno izboljšujejo, zaradi česar je zaključna faza vse manj pomembna.

Glavna proizvajalca SLS tiskalnikov sta EOS (Nemčija) in 3D Systems (ZDA). Ponujajo serijske namestitve za ustvarjanje največjih predmetov: 730x380x580 mm oziroma 550x550x750 mm. Toda leta 2011 je bil na univerzi Huazhong na Kitajskem izdelan največji SLS stroj na svetu, ki je sposoben sintetizirati predmete velikosti 1200 x 1200 mm.

Selektivno lasersko sintranje (SLS) je razvil in patentiral dr. Carl Deckard na teksaški univerzi v Austinu leta 1986. Metoda vključuje poplastno sintranje praškastega materiala z uporabo laserskega sevanja. Kot praškasti material se lahko uporablja plastika, kovina, keramika, steklo.

Vklopljeno delovna površina nanese se plast prahu in prva plast se sintra z laserjem v skladu s 3D modelom. Nato se delovna površina zniža na debelino plasti, nasuje se nova plast prahu in laser na prvo plast prežge drugo plast predmeta. Zaradi visoka temperatura v delovni komori so plasti zlepljene. Tako se cikel ponavlja: plast - pečeno - znižano - nova plast - pečeno - znižano itd. Nastali predmet se odstrani iz komore in očisti prahu. Po potrebi se izdelek predela.

Prototipi, izdelani s tehnologijo SLS, imajo dobre mehanske lastnosti in jih je mogoče uporabiti za izdelavo popolnoma funkcionalnih izdelkov. Najbolj priljubljen material za SLS tisk je poliamidni prah. Večina znanih proizvajalcev SLS stroji EOS (Nemčija) in 3DSystems (ZDA). Metoda SLS omogoča tisk iz različnih materialov, tudi precej trpežnih: termoplastičnih polimerov, stekla, keramike in celo kovine. To jim omogoča, da se uporabljajo za izdelavo ne le prototipov, ampak tudi popolnoma funkcionalnih izdelkov. Modeli, izdelani s tehnologijo selektivnega laserskega sintranja, veljajo za najbolj vzdržljive med 3D tiskanimi izdelki.

Za uporabo trpežni materiali potrebno močan laser. Leta 2011 je Markus Kayser pokazal zanimiv projekt solarni 3D tiskalnik. Namesto sintranega prahu je uporabil pesek. Namesto laserskih žarkov sem uporabil veliko Fresnelovo lečo, ki je sonce koncentrirala v točko in stopila pesek. Avtor projekta je sam deloval kot naprava za izlivanje in izravnavo. Koordinatni sistem tiskalnika in računalnik, ki ga upravlja sončni kolektorji. Selektivno lasersko sintranje (drugo ime za SLS) ima enega pomembna lastnost- ni potrebe po podpori izdelka, saj okoliški prah preprečuje sesedanje modela, medtem ko končna oblika še ni dosežena in trdnost ciljnega predmeta ni dosežena. Druga prednost praškastih surovin je možnost tiskanja kompleksne figure brez ustvarjanja podpore. Končuje se zadnja faza tiskanja. Na primer, potopitev v posebno peč za izgorevanje tehnoloških polimerov, ki so potrebni v fazi sintranja, če so bili uporabljeni kompozitni kovinski prahovi. Možno je tudi poliranje za odstranitev vidnih prehodov med plastmi. Tehnologije in materiali se nenehno izboljšujejo, zaradi česar je zaključna faza minimalna.

Slabosti tiskalnikov SLS vključujejo velik čas priprava za delo, potrebno za segrevanje prahu in vzdrževanje temperature. Ločljivost tiskanja je nižja kot pri uporabi SLA tehnologije (minimalna debelina sloja je 0,1-0,15 mm), vendar je hitrost nekajkrat večja (do 35 mm/uro).

Dve glavni podjetji, ki se ukvarjata s tehnologijo SLS, sta ameriško podjetje DTM in nemško podjetje EOS. Tabela 3.5 spodaj prikazuje natančnost treh koordinat in debelino sloja glede na uporabljeno namestitev. DTM je s svojimi enotami Sinterstation presegel svojega konkurenta EOS. Natančnost izdelave modela je odvisna od geometrije modela in posledično od pozicioniranja (umestitve) modela, ki se gradi v delovni komori. Prav tako je natančnost konstrukcije omejena s premerom laserskega žarka. Metoda SLS uporablja dva drugačen material v obliki plastičnega ali kovinskega prahu. Na primer, polistiren, ki se uporablja za izdelavo prototipov, lahko deluje (tali) pri relativno nizke temperature, kar prispeva k nizkemu krčenju in s tem večji natančnosti. In uporaba kovinskega prahu, imenovanega DirectMetal, na osnovi brona, omogoča zagotavljanje dimenzij izdelka z napako, ki ne presega 0,05% velikosti.

V tabeli 3.5 so podani podatki o natančnosti izdelave izdelkov in debelini plasti glede na vrsto vgradnje.

		X-Y natančnost	Z natančnost	Debelina sloja
Sinterstation 2000
Sinterstation 2500	podjetje
Sinterstation 2500plus
	podjetje

V stiku z

Sošolci

3D tiskanje- to je izvedba niza ponavljajočih se operacij, povezanih z ustvarjanjem tridimenzionalnih modelov z nanašanjem tanke plasti potrošnega materiala na namizje instalacije, premikanjem namizja navzdol do višine oblikovane plasti in odstranjevanjem odpadnih odpadkov iz površino namizja. Tiskarski cikli si sledijo neprekinjeno: naslednjo plast nanesemo na prejšnjo plast materialov, mizo ponovno spustimo in to ponavljamo do dvigalo(to je ime namizja, s katerim je opremljen 3D tiskalnik) dokončanega modela ne bo.

Obstaja več tehnologij 3D tiskanja, ki se med seboj razlikujejo po vrsti materiala za izdelavo prototipov in načinih njegove uporabe. Trenutno so najbolj razširjene naslednje tehnologije 3D tiskanja: stereolitografija, lasersko sintranje praškastih materialov, tehnologija brizgalnega modeliranja, tiskanje po plasteh s staljenim polimernim filamentom, tehnologija praškastega lepljenja, laminacija. listni materiali in UV obsevanje skozi fotomasko. Opišemo naštete tehnologije podrobneje.

Stereolitografija

Stereolitografija– znan tudi kot Stereo Lithography Apparatus ali skrajšano SLA, je zaradi nizkih stroškov končnih izdelkov postal najbolj razširjen med tehnologijami 3D tiskanja.

Tehnologija SLA je sestavljena iz naslednjega: skenirni sistem usmeri laserski žarek na fotopolimer, pod vplivom katerega se material strdi. Fotopolimer je krhek in trd prosojen material, ki se pod vplivom atmosferske vlage zvija. Material je enostaven za lepljenje, obdelavo in barvanje. Namizje se nahaja v posodi s fotopolimerno sestavo. Po prehodu laserskega žarka in strjevanju naslednjega sloja se njegova delovna površina premakne navzdol za 0,025 mm - 0,3 mm.

SLA tehnologija

Opremo za tiskanje SLA izdelujejo F&S Stereolithographietechnik GmbH, 3DSystem, pa tudi Inštitut za laserske in informacijske tehnologije Ruske akademije znanosti.

Spodaj so šahovske figure, ustvarjene z metodo tiska SLA.

Šahovniki, ustvarjen z metodo tiska SLA

Lasersko sintranje praškastih materialov

Lasersko sintranje praškastih materialov– znano tudi kot selektivno lasersko sintranje ali preprosto SLS, je edina tehnologija 3D tiskanja, ki se lahko uporablja za izdelavo kovinskih kalupov za ulivanje kovin in plastike. Plastični prototipi imajo dobre mehanske lastnosti, zaradi katerih jih je mogoče uporabiti za izdelavo popolnoma funkcionalnih izdelkov.

Tisk SLS uporablja materiale, ki so po svojih lastnostih podobni strukturnim razredom: kovina, keramika, plastika v prahu. Praškasti materiali se nanesejo na površino namizja in z laserskim žarkom zapečejo v trdno plast, ki ustreza prerezu 3D modela in določa njegovo geometrijo.

SLS tehnologija

Opremo za SLS tisk izdelujejo naslednje tovarne: 3D Systems, F&S Stereolithographietechnik GmbH, The ExOne Company / Prometal, EOS GmbH.

Na sliki je kiparski model "Keep it Up", izdelan s SLS tiskom.

Kiparski model "Keep it up", narejen s SLS tiskom, Luca Ionescu

Tiskanje plast za plastjo s staljenim polimernim filamentom

Tiskanje plast za plastjo s staljenim polimernim filamentom– znano tudi kot modeliranje taljenega nanosa ali preprosto FDM, se uporablja za pridobivanje posameznih izdelkov, ki so si podobni v svojih funkcionalnost za serijske izdelke, kot tudi za izdelavo kalupov za ulivanje kovin.

FDM tiskarska tehnologija je naslednja: ekstrudijska glava z nadzorovano temperaturo segreje niti iz ABC plastike, voska ali polikarbonata do poltekočega stanja in z visoka natančnost dobljeni termoplastični modelirni material v tankih plasteh dovaja na delovno površino 3D tiskalnika. Plasti se nanašajo ena na drugo, povezujejo med seboj in utrjujejo ter postopoma tvorijo končni izdelek.

FDM tehnologija tiskanja

Trenutno 3D tiskalnike s tehnologijo tiskanja FDM proizvaja Stratasys Inc.

Slika prikazuje model, natisnjen s 3D tiskalnikom s tehnologijo tiskanja FDM.

Model, natisnjen s 3D tiskalnikom s tehnologijo tiskanja FDM

Tehnologija brizgalnega modeliranja

Tehnologija simulacije ali Ink Jet Modeling ima naslednje lastniške podvrste: 3D sistemi (Multi-Jet Modeling ali MJM), PolyJet (Objet Geometries ali PolyJet) in Solidscape (Drop-On-Demand-Jet ali DODBet).

Naštete tehnologije delujejo po istem principu, vendar ima vsaka svoje značilnosti. Za tisk so uporabljeni podporni in modelirni materiali. Nosilni materiali so najpogosteje vosek, modelirni materiali pa širok spekter materialov, ki so po svojih lastnostih podobni strukturnim termoplastom. Tiskalna glava 3D tiskalnika nanese nosilne in modelirne materiale na delovno površino, nato jih fotopolimerizira in mehansko izravna.

Tehnologija brizgalnega modeliranja omogoča pridobivanje barvnih in prozornih modelov z različnimi mehanskimi lastnostmi, ki so lahko mehki, gumi podobni izdelki ali trdi, plastičnim.

Tehnologija brizgalnega modeliranja

Tiskalnike za 3D tiskanje s tehnologijo brizgalnega modeliranja izdelujejo podjetja: Solidscape Inc, Objet Geometries Ltd, 3D Systems.

Tehnologija praškastega lepljenja

– Vezivni prašek z lepilom vam omogoča ne samo ustvarjanje tridimenzionalnih modelov, ampak tudi njihovo barvanje.

Tiskalniki z vezivnim prahom po tehnologiji lepil uporabljajo dve vrsti materialov: škrobno-celulozni prah, iz katerega se oblikuje model, in tekoče lepilo na na vodni osnovi lepilne plasti prahu. Lepilo prihaja iz tiskalne glave 3D-tiskalnika, povezuje praškaste delce skupaj in oblikuje obris modela. Po končanem tiskanju se odvečni prah odstrani. Za dodatno trdnost modela so njegove praznine napolnjene s tekočim voskom.

Tehnologija praškastega lepljenja

Legenda:

1-2 – valjček nanese tanek sloj prahu na delovno površino; 3 – brizgalna tiskalna glava tiska s kapljicami vezivne tekočine na plast prahu, ki lokalno krepi del trdnega odseka; 4 – postopek 1-3 se ponavlja za vsako plast, dokler model ni pripravljen, ostanek prahu se odstrani

Trenutno 3D tiskalnike s tehnologijo praškastega lepljenja izdeluje Z Corporation.

Laminacija listnih materialov

Laminacija listnih materialov– znan tudi kot Laminated Object Manufacturing ali LOM, vključuje izdelavo 3D modelov iz listov papirja z uporabo laminacije. Obris naslednje plasti bodočega modela se izreže z laserjem, nepotrebni obrezki pa se razrežejo na majhne kvadratke, ki se nato odstranijo iz tiskalnika. Struktura končan izdelek podoben lesu, vendar se boji vlage.

Tehnologija laminiranja listnih materialov

Do nedavnega je 3D-tiskalnike za laminiranje listnih materialov proizvajalo podjetje Helisys Inc., vendar je podjetje zdaj prenehalo proizvajati tovrstno opremo.

Objekt, natisnjen na 3D tiskalniku s tehnologijo laminacije listov, je prikazan na spodnji fotografiji.

Model natisnjen s 3D tiskalnikom s tehnologijo LOM

Ultravijolično obsevanje skozi fotomasko

Ultravijolično obsevanje skozi fotomasko– znan tudi kot Solid Ground Curing ali SGC, vključuje ustvarjanje gotovih modelov iz plasti fotoobčutljive plastike, napršene na delovno površino. Po nanosu tanke plasti plastike se obdela z ultravijoličnimi žarki skozi posebno fotomasko s podobo naslednjega dela. Neuporabljen material odstranimo z vakuumom, preostali strjeni material pa ponovno obsevamo z močno ultravijolično svetlobo. Votline končnega izdelka so napolnjene s staljenim voskom, ki služi za podporo naslednjih plasti. Pred nanosom naslednjega sloja fotoobčutljive plastike se prejšnji sloj mehansko izravna.

V stiku z

V tem pregledu sem poskušal na poljuden način podati osnovne informacije o proizvodnji. kovinski izdelki laserska aditivna proizvodna metoda - razmeroma nova in zanimiva tehnološka metoda, ki se je pojavila v poznih 80-ih in je zdaj postala obetavna tehnologija za majhno ali posamično proizvodnjo na področju medicine, letalstva in raketnega inženiringa.
Načelo delovanja naprave za lasersko podprto aditivno proizvodnjo lahko na kratko opišemo takole. Naprava za nanos in izravnavo sloja prahu odstrani sloj prahu iz podajalnika in ga enakomerno porazdeli po površini podlage. Nato laserski žarek skenira površino te plasti prahu in oblikuje izdelek s taljenjem ali sintranjem. Po koncu skeniranja praškastega sloja se platforma z izdelovanim izdelkom spusti na debelino nanesenega sloja, ploščad s prahom pa dvigne in postopek nanašanja praškastega sloja in skeniranja se ponovi. Po končanem procesu se platforma z izdelkom dvigne in očisti neuporabljenega prahu.

Eden glavnih delov v napravah za aditivno proizvodnjo je laserski sistem, ki uporablja laserje CO 2 , Nd:YAG, iterbijeva vlakna ali disk. Ugotovljeno je bilo, da je za segrevanje kovin in karbidov boljša uporaba laserjev z valovno dolžino 1-1,1 mikrona, saj absorbirajo lasersko sevanje 25-65% bolje. Hkrati je uporaba CO 2 laserja z valovno dolžino 10,64 mikronov najbolj primerna za materiale, kot so polimeri in oksidna keramika. Večja absorpcijska sposobnost vam omogoča povečanje globine prodiranja in spreminjanje procesnih parametrov v širšem območju. Običajno laserji, ki se uporabljajo v aditivni proizvodnji, delujejo v neprekinjenem načinu. V primerjavi z njimi uporaba laserjev, ki delujejo v pulznem načinu in v načinu s preklopom Q, zaradi njihove visoke energije pulza in kratkega trajanja pulza (nanosekunde) omogoča izboljšanje trdnosti vezi med plastmi in zmanjšanje termično prizadetega območja. Na koncu lahko ugotovimo, da so značilnosti uporabljenih laserskih sistemov v naslednjih mejah: moč laserja - 50-500 W, hitrost skeniranja do 2 m/s, hitrost pozicioniranja do 7 m/s, premer fokusne točke - 35-400 mikronov.

Kot vir segrevanja prahu lahko poleg laserja uporabimo segrevanje z elektronskim žarkom. To možnost je predlagal in implementiral Arcam v svojih napravah leta 1997. Za namestitev z elektronskim žarkovnim topom je značilna odsotnost gibljivih delov, saj je elektronski žarek fokusiran in usmerjen z magnetno polje in deflektorji, ustvarjanje vakuuma v komori pa pozitivno vpliva na kakovost izdelkov.

Eden od pomembne pogoje pri aditivni proizvodnji je to ustvarjanje zaščitnega okolja, ki preprečuje oksidacijo prahu. Za izpolnitev tega pogoja se uporablja argon ali dušik. Vendar pa je uporaba dušika kot zaščitnega plina omejena, kar je povezano z možnostjo tvorbe nitridov (na primer AlN, TiN pri izdelavi izdelkov iz aluminijevih in titanovih zlitin), ki vodijo do zmanjšanja duktilnost materiala.

Laserske aditivne proizvodne metode glede na značilnosti postopka stiskanja materiala lahko razdelimo na selektivno lasersko sintranje (Selective Laser Sintering (SLS)), posredno lasersko sintranje kovin (Indirect Laser Metal Sintering (ILMS)), direktno lasersko sintranje kovin ( Neposredno lasersko sintranje kovin (DLMS) in selektivno lasersko taljenje (SLM). Pri prvi možnosti pride do zbijanja praškaste plasti zaradi sintranja v trdni fazi. V drugem pa zaradi impregnacije predhodno z laserskim sevanjem oblikovanega poroznega okvirja z vezivom. Direktno lasersko sintranje kovin temelji na stiskanju z mehanizmom sintranja v tekoči fazi zaradi taljenja komponente z nizkim tališčem v mešanici prahu. V slednji možnosti pride do zbijanja zaradi popolnega taljenja in širjenja taline. Treba je omeniti, da ta klasifikacija ni univerzalna, saj lahko ena vrsta postopka aditivne proizvodnje kaže mehanizme stiskanja, ki so značilni za druge procese. Na primer, DLMS in SLM lahko kažeta sintranje v trdni fazi, ki se pojavi pri SLS, medtem ko lahko SLM kaže sintranje v tekoči fazi, kar je pogostejše pri DLMS.

Selektivno lasersko sintranje (SLS)

Selektivno lasersko sintranje v trdni fazi ni v široki uporabi, saj je za popolnejši pojav volumetrične in površinske difuzije, viskoznega toka in drugih procesov, ki potekajo pri sintranju prahu, potrebna relativno dolga izpostavljenost laserskemu sevanju. To vodi do dolgega delovanja laserja in nizke produktivnosti procesa, zaradi česar je ta postopek ekonomsko neizvedljiv. Poleg tega se pojavijo težave pri vzdrževanju procesne temperature v območju med tališčem in temperaturo sintranja v trdni fazi. Prednost trdnofaznega selektivnega laserskega sintranja je možnost uporabe širšega nabora materialov za izdelavo izdelkov.

Indirektno lasersko sintranje kovin (ILMS)

Postopek, imenovan indirektno lasersko sintranje kovin, je leta 1995 razvil DTMcorp iz Austina, ki je od leta 2001 v lasti 3D Systems. Postopek ILMS uporablja mešanico prahu in polimera ali prašno premazano s polimerom, kjer polimer deluje kot vezivo in zagotavlja potrebno trdnost za nadaljnjo obdelavo. toplotna obdelava. Na stopnji toplotne obdelave se polimer oddestilira, okvir sintra in porozni okvir impregnira z vezivno kovino, kar povzroči končni izdelek.

Za ILMS se lahko uporabljajo tako kovinski kot keramični prahovi ali njihove mešanice. Priprava zmesi prahu in polimera poteka z mehanskim mešanjem, pri čemer je vsebnost polimera približno 2-3% (masni delež), v primeru uporabe prašno lakiranega polimera pa se debelina sloja na površini spremeni. delca je približno 5 mikronov. Uporablja se kot povezava epoksi smole, tekoče steklo, poliamidi in drugi polimeri. Temperatura destilacije polimera je določena s temperaturo njegovega taljenja in razgradnje in je v povprečju 400-650 o C. Po destilaciji polimera je poroznost produkta pred impregnacijo približno 40 %. Med impregnacijo se peč segreje 100-200 0 C nad tališčem impregnacijskega materiala, saj se s povišanjem temperature kontaktni kot vlaženja zmanjšuje in viskoznost taline, kar ugodno vpliva na proces impregnacije. Običajno se impregnacija prihodnjih izdelkov izvaja v zasipu iz aluminijevega oksida, ki igra vlogo nosilnega okvirja, saj v obdobju od destilacije polimera do nastanka močnih meddelčnih stikov obstaja nevarnost uničenja ali deformacije. izdelka. Zaščita pred oksidacijo je organizirana z ustvarjanjem inertnega ali redukcijskega okolja v peči. Za impregnacijo lahko uporabite precej različnih kovin in zlitin, ki izpolnjujejo naslednje pogoje. Material za impregnacijo mora imeti popolno odsotnost ali nepomembno medfazno interakcijo, majhen kontaktni kot in imeti nižje tališče od osnove. Na primer, če komponente medsebojno delujejo, lahko med postopkom impregnacije pride do nezaželenih procesov, kot je tvorba bolj ognjevzdržnih spojin ali trdnih raztopin, kar lahko privede do ustavitve procesa impregnacije ali negativno vpliva na lastnosti in dimenzije. izdelka. Običajno za impregnacijo kovinski okvir uporablja se bron, krčenje izdelka pa je 2-5%.